Manan Patel z AEVEX wskazuje, że dotychczasowa pozycja firmy opiera się na elastycznym odpowiadaniu na wyzwania rynkowe. Nawiązana współpraca z Divergent ma być kolejnym krokiem w rozwoju – pozwoli na wdrożenie Innowacyjnych metod produkcji, które przyspieszą i usprawnią proces powstawania nowoczesnych systemów bezzałogowych. Celem nie jest stworzenie jednego, konkretnego superdrona, ale opracowanie zupełnie nowego podejścia do rozwoju i produkcji. Wyobraźmy sobie system, w którym można masowo produkować bezzałogowe statki powietrzne, na bieżąco dostosowując ich zasięg, ładowność czy inne parametry w zależności od zmieniających się wymagań misji. To przejście od rzemieślniczego krawiectwa na miarę do zaawansowanej technologicznie, personalizowanej szybkiej mody dla pola walki.

Sercem tego przedsięwzięcia jest system Divergent Adaptive Production System (DAPS). Zapomnijmy o obrazie małej biurkowej drukarki powoli tworzącej plastikową figurkę. DAPS to cały ekosystem łączący projektowanie wspomagane przez sztuczną inteligencję, zautomatyzowany montaż i gwiazdę programu: drukarkę Monolith One. Ta maszyna wykorzystuje lasery o dużej mocy do topienia warstw proszku metalowego, spajając je w złożone i wytrzymałe struktury. Divergent nie jest nowicjuszem w tej grze; ich technologia posłużyła już do druku części do pocisków Tomahawk. Dyrektor generalny Lukas Czinger chwali się nową fabryką o powierzchni prawie 46 tysięcy metrów kwadratowych, która ma pomieścić 64 takie metalowe bestie. Planowana wydajność? Ponad ćwierć miliona części rocznie, w tym dziesiątki tysięcy płatowców rakiet.

Podział ról w partnerstwie wydaje się jasny. AEVEX wnosi swoją wiedzę z zakresu awioniki, elektroniki i ogólnych wymagań systemowych. Divergent dostarcza kompletny płatowiec, zaprojektowany od samego początku z myślą o skalowalności, niskich kosztach i szybkiej produkcji. Jak wyjaśnia Czinger, projektują coś, co „ma być skalowane”, kompresując cały proces od koncepcji do wdrożenia. To fundamentalna zmiana w stosunku do starych metod, charakteryzujących się długimi cyklami badawczo-rozwojowymi i sztywnymi liniami produkcyjnymi.

Co to wszystko oznacza? Jesteśmy świadkami uprzemysłowienia zdolności adaptacyjnych w działaniach wojennych. Firmy, które odniosą sukces, niekoniecznie będą miały najlepszą pojedynczą platformę, ale te, które potrafią „ciągle iterować”, jak zauważa Patel. Chociaż perspektywa masowej produkcji łatwo adaptowalnych dronów rodzi szereg pytań etycznych i strategicznych, z czysto technologicznego punktu widzenia jest to fascynujący krok naprzód. Linia między koncepcją na ekranie a fizycznym, gotowym do misji zasobem w terenie staje się niepokojąco cienka.

Źródło: AEVEX

Sercem projektu jest technologia znana jako Wire Arc Additive Manufacturing. W dużym uproszczeniu, jest to proces, w którym robotyczne ramię, podobne do zaawansowanej spawarki, buduje obiekt warstwa po warstwie, topiąc metalowy drut. W tym konkretnym przypadku wykorzystano platformę MedUSA należącą do ORNL, wyposażoną w aż trzy takie ramiona, które mogą pracować jednocześnie. Laboratoria zaprezentowały już demonstracyjny zbiornik ciśnieniowy, wydrukowany ze stopu stali klasy jądrowej. Tego rodzaju komponenty są kluczowe nie tylko w energetyce jądrowej, ale także w przemyśle chemicznym czy rafineryjnym.

Wieloramienna drukarka łukowa MedUSA w ORNL wykorzystała trzy skoordynowane ramiona robotyczne do budowy demonstracyjnego zbiornika ciśnieniowego. Źródło: INL

Jednak prawdziwa innowacja nie leży w samym drukowaniu metalu, ale w koncepcji, którą naukowcy nazywają „born-qualified”. Chodzi o to, by komponent uzyskiwał certyfikat jakości już w momencie jego tworzenia, a nie w wyniku późniejszych, często niszczących testów. „Chcielibyśmy osiągnąć komponenty zbiorników ciśnieniowych kwalifikowane na etapie produkcji, wykorzystując dane zebrane podczas drukowania, aby z pełnym zaufaniem ocenić ich przydatność w ekstremalnych warunkach” powiedział Patxi Fernandez-Zelaia, główny badacz w ORNL. W praktyce oznacza to, że cały proces jest monitorowany przez szereg czujników, a sztuczna inteligencja analizuje dane w czasie rzeczywistym. System jest w stanie ocenić jakość każdej naniesionej warstwy metalu, co eliminuje potrzebę późniejszej, kosztownej kontroli.

We współpracy tej INL wnosi swoją ogromną wiedzę z zakresu reaktorów jądrowych i sztucznej inteligencji, podczas gdy ORNL dostarcza zaplecze badawcze w dziedzinie produkcji addytywnej. „Dzięki temu projektowi łączymy wiedzę obu laboratoriów, aby zintegrować sztuczną inteligencję i analizę danych z drukiem 3D, dzięki czemu możemy ocenić wydajność części w czasie rzeczywistym, a nie po zakończeniu produkcji” dodał Jorgen Rufner z INL. To nie tylko teoria, ponieważ w lipcu platforma MedUSA wydrukowała już mały jądrowy zbiornik ciśnieniowy. Obecnie laboratoria stosują to samo podejście do produkcji wsporników czujników neutronów dla firmy Antares Nuclear. Wygląda na to, że podczas gdy jedni walczą z kalibracją stołu w swoich drukarkach, inni po cichu drukują przyszłość energetyki i przemysłu ciężkiego.

Źródło: Oak Ridge National Laboratory, Idaho National Laboratory

Czym jest AMiRIS? W uproszczeniu, to taki bardzo zaawansowany i nigdy nie mrugający strażnik procesu druku. System ten w czasie rzeczywistym monitoruje to, co dzieje się w sercu każdej drukarki 3D typu LPBF (Laser Powder Bed Fusion), czyli w jeziorku spawalniczym. To właśnie tam laser topi proszek metalu, tworząc kolejne warstwy obiektu. AMiRIS analizuje ten proces, wykrywając wszelkie anomalie, które mogłyby prowadzić do wad w finalnym komponencie. To trochę jak posiadanie superwizora, który jest w stanie dostrzec problem, zanim ten zrujnuje cały dzień pracy i kosztowny materiał.

Wejście na rynek japoński, znany z obsesyjnego wręcz dążenia do perfekcji w produkcji, to dla Additive Assurance nie lada wyzwanie, ale i ogromna szansa. Dzięki współpracy z XAM, japońskie firmy z branży lotniczej, motoryzacyjnej czy medycznej zyskają dostęp do technologii, która może znacząco obniżyć odsetek wadliwych części i przyspieszyć certyfikację komponentów. Zamiast polegać wyłącznie na kosztownej i czasochłonnej inspekcji gotowego produktu, można teraz kontrolować jego jakość na bieżąco, warstwa po warstwie.

Źródło: Additive Assurance

Przez lata drukowanie lekkich wsporników czy skomplikowanych kanałów wentylacyjnych nie było wielkim wyzwaniem technologicznym. Prawdziwą barierą było udowodnienie, że wydrukowany kawałek polimeru może bezpiecznie latać na wysokości 10 000 metrów. Każdy producent ma piękną kartę katalogową swojego materiału, pełną imponujących liczb dotyczących wytrzymałości na rozciąganie i temperatury ugięcia. Problem w tym, że dla kogoś, kto projektuje części do samolotu, taka karta ma wartość porównywalną z ulotką pizzerii. Potrzebna jest pewność, a nie obietnice.

To nie jest po prostu kolejny PEKK (czyli jeden z tych kosmicznych polimerów, które próbują udawać metal) wzmocniony włóknem węglowym. To materiał, który przeszedł przez prawdziwe piekło testów, aby udowodnić swoją wartość. Produkowany w technologii SLS (selektywnego spiekania laserowego), łączy swobodę projektowania, jaką daje druk 3D, z wydajnością mechaniczną, której oczekuje się w najbardziej wymagających zastosowaniach.

Nawet po 90 dniach zanurzenia w paliwach lotniczych, olejach silnikowych, płynach hydraulicznych i roztworach wodnych HexPEKK®-100 zachowuje swoją pełną wytrzymałość mechaniczną. Źródło: ADDMAN

Tym, co odróżnia HexPEKK od reszty stawki, jest kwalifikacja NCAMP (National Center for Advanced Materials Performance). Wyobraźcie sobie NCAMP jako niezależnego, niezwykle surowego egzaminatora, który nie wierzy w żadne słowo producenta. Zamiast tego bierze tysiące próbek materiału, drukowanych w różnych orientacjach, z różnych partii produkcyjnych, a następnie testuje je w ekstremalnych warunkach. Wynikiem nie jest broszura, ale twarde, statystycznie potwierdzone dane, znane jako 'B-basis design allowables’. Dla inżyniera lotniczego to jak święty Graal, wreszcie ma liczby, na których może oprzeć swoje obliczenia i wziąć odpowiedzialność za bezpieczeństwo.

Element możliwy do wytworzenia Źródło: ADDMAN

To nie jest teoria. HexPEKK już lata. Materiał został wdrożony w kilku programach lotniczych, gdzie z powodzeniem zastępuje aluminium w elementach takich jak wsporniki konstrukcyjne, obudowy złączy czy skomplikowane systemy kanałów. Pozwala to nie tylko na redukcję masy, co w lotnictwie jest obsesją, ale również na konsolidację wielu części w jeden, monolityczny komponent, upraszczając cały łańcuch dostaw.

ADDMAN, firma stojąca za HexPEKK, jest jego wyłącznym producentem, co gwarantuje pełną kontrolę nad procesem, od proszku po gotową, sprawdzoną część. Ostatecznie historia HexPEKK to opowieść o tym, jak druk 3D wkracza w dorosłość. Nadszedł czas, w którym niezależnie zweryfikowane dane stają się ważniejsze niż jakakolwiek kampania reklamowa. To daje inżynierom coś, czego branża addytywna historycznie nie potrafiła dostarczyć: pewność.

Źródło: ADDMAN

Proteza, którą wszczepiono pacjentowi, nie jest jednak zwykłym, litym kawałkiem tytanu. To coś, co dumnie nazwano „pierwszą na świecie spersonalizowaną protezą z metamateriału kostnego”. Zdejmując na chwilę marketingowy kapelusz, oznacza to, że mamy do czynienia z niezwykle zaawansowaną strukturą kratownicową. Wyobraźcie sobie precyzyjnie zaprojektowane rusztowanie z milimetrowych tytanowych prętów, którego projekt czerpie inspirację wprost z inżynierii lotniczej i kosmicznej. Całość waży zaledwie 300 gramów, ale jest w stanie wytrzymać obciążenie przekraczające 500 kilogramów. Jej zadaniem nie jest proste zastąpienie kości, ale wypełnienie ubytku i inteligentne przenoszenie naprężeń, co chroni otaczającą tkankę kostną przed osłabieniem.

Źródło: Captura de pantalla de X Hospital Gregorio Marañón / Salud Madrid

Za tym cudem inżynierii stoi specjalna jednostka szpitala, UPAM3D, we współpracy z kilkoma instytutami badawczymi. Proces rozpoczął się od stworzenia „cyfrowego bliźniaka” zdrowej nogi pacjenta na podstawie obrazów radiologicznych. Ten wirtualny model poddano następnie rygorystycznym symulacjom, sprawdzając, jak zachowa się podczas chodzenia, wchodzenia po schodach, a nawet potknięcia. Dzięki temu projektanci mogli zoptymalizować konstrukcję i zaplanować rozmieszczenie śrub mocujących w strefach kości o najlepszej jakości. Podczas operacji, ażurową strukturę implantu wypełniono gąbczastą tkanką kostną z banku tkanek, co ma stymulować naturalną integrację implantu z organizmem pacjenta.

Efekty? Niemal rok po operacji pacjent nie doświadczył żadnych infekcji ani komplikacji. Jego kolano zachowuje stabilność i mobilność, a on sam porusza się samodzielnie, często już bez pomocy kul. Wygląda na to, że plan się powiódł. Historia z Madrytu to kolejny dowód na to, że druk 3D w medycynie to nie tylko prototypowanie czy narzędzia chirurgiczne. To realna szansa na tworzenie implantów nowej generacji, które nie tylko zastępują utracone tkanki, ale aktywnie współpracują z ciałem.

Źródło: Comunidad de Madrid

Proces, nazwany Direct Atomic Layer Processing (DALP), polega na niezwykle precyzyjnym osadzaniu warstw materiału o grubości pojedynczych atomów, dokładnie tam, gdzie są potrzebne. To coś na styku produkcji półprzewodników i druku 3D, gdzie zamiast budować model z nitek filamentu, tworzy się struktury dla mikroprocesorów, czujników czy urządzeń kwantowych. Nowy NANOFABRICATOR PRO nie jest przeznaczony do masowej produkcji. To raczej zaawansowana stacja badawcza, której głównym celem jest przyspieszenie cyklu odkrywania nowych materiałów.

Scenariusz wygląda obiecująco: sztuczna inteligencja, po przeanalizowaniu gigantycznych zbiorów danych, sugeruje skład chemiczny materiału o rewolucyjnych właściwościach. Zamiast miesięcy pracy w laboratorium, maszyna ATLANT tworzy mikroskopijną próbkę tego materiału do natychmiastowych testów. Wyniki wracają do AI, proces się powtarza i w teorii znacznie szybciej dochodzimy do przełomowych odkryć. Firma chwali się, że jej system potrafi pracować z ponad 450 różnymi materiałami, co otwiera pole do eksperymentów dla twórców chipów, elektroniki i technologii kwantowych.

Technologia produkcji atomowej firmy ATLANT 3D. Źródło: ATLANT 3D

Oczywiście, ambitne plany wymagają solidnego zaplecza. ATLANT 3D w zeszłym roku zabezpieczył 15 milionów dolarów finansowania, a teraz ogłosił, że uprzemysłowienie i produkcja platformy NANOFABRICATOR PRO odbędzie się w Stanach Zjednoczonych. Partnerem została firma Automated Industrial Robotics (AIR) z kalifornijskiego Fremont, która od lat buduje zaawansowany sprzęt dla firm z Doliny Krzemowej. To wyraźny sygnał, że ATLANT chce przejść od jednostkowych wdrożeń do większej skali.

Najciekawszym elementem tej układanki jest jednak informacja o pozyskaniu nowego klienta. ATLANT ogłosił otrzymanie zamówienia na swój mniejszy system, NANOFABRICATOR LITE, od anonimowego „wiodącego globalnego hiperskalera AI”. Chociaż nazwa firmy pozostaje tajemnicą, lista podejrzanych jest krótka i obejmuje największych graczy kształtujących dziś rynek sztucznej inteligencji. Oznacza to, że ktoś, kto na co dzień pracuje nad najbardziej zaawansowanymi modelami AI, uznał technologię druku atomowego za kluczową dla swoich badań nad nowymi materiałami. To wotum zaufania warte więcej niż niejedna runda finansowania, zwłaszcza że dotychczasowymi klientami firmy były głównie uniwersytety i ośrodki badawcze, w tym NASA. Wygląda na to, że druk 3D na poziomie atomowym powoli przestaje być jedynie fascynującą ciekawostką naukową, a staje się narzędziem, które może zdefiniować następną generację technologii.

Źródło: ATLANT 3D, Prnewswire

Przez dekady problem unaczynienia spędzał sen z powiek badaczom. Można było wydrukować większą strukturę tkankową, ale bez sieci dostarczającej tlen i składniki odżywcze, komórki w jej wnętrzu po prostu umierały. To trochę tak, jakby zbudować miasto bez dróg i wodociągów. Inżynierowie z Notre Dame podeszli do problemu w nieszablonowy sposób, łącząc dwie różne techniki druku 3D w jeden hybrydowy proces. Można powiedzieć, że wzięli to, co najlepsze z dwóch światów.

Najpierw, za pomocą druku ekstruzyjnego, tworzone jest miękkie, żelowe rusztowanie, które imituje właściwości prawdziwej tkanki. To fundament całej operacji. Następnie do akcji wkracza druk strumieniem aerozolu. Ta niezwykle precyzyjna technika pozwala na osadzenie wewnątrz żelowego rusztowania cieniutkich nitek z żelatyny. Te nici to przyszłe naczynia krwionośne. Kiedy cała struktura jest gotowa, następuje moment niemal magiczny. Wszystko jest zanurzane w ciepłej wodzie, a żelatynowe nici po prostu się rozpuszczają i są wypłukiwane, pozostawiając po sobie sieć pustych kanalików o precyzyjnie określonej średnicy.

Schemat pracy biodrukarki. Źródło: University of Notre Dame

Osiągnięcie tak mikroskopijnej precyzji nie było jednak kwestią szczęścia. Proces jest ekstremalnie wrażliwy na najmniejsze zmiany parametrów, takie jak ciśnienie czy prędkość przepływu materiału. Zamiast spędzać lata na metodzie prób i błędów, zespół zaprzągł do pracy uczenie maszynowe. Specjalny algorytm w mgnieniu oka analizował dane i samodzielnie optymalizował ustawienia drukarki, aby niezawodnie osiągać pożądany rezultat. To jak mieć supersprawnego asystenta, który wykonuje za nas całą żmudną pracę kalibracyjną.

Samo stworzenie kanalików to jednak dopiero połowa sukcesu. Prawdziwym testem było sprawdzenie, czy te struktury mogą podtrzymać życie. Naukowcy obsadzili wnętrze wydrukowanych naczyń ludzkimi komórkami śródbłonka, czyli dokładnie tymi samymi, które wyściełają nasze naturalne żyły i tętnice. Wynik przerósł oczekiwania. Komórki nie tylko przeżyły, ale także przylgnęły do ścianek kanalików i zaczęły się namnażać, tworząc jednolitą, szczelną i w pełni funkcjonalną barierę. Ta żywa wyściółka zachowywała się dokładnie tak, jak w prawdziwym organizmie, zapobiegając przeciekaniu. To był dowód, że technologia działa.

Odkrycie to otwiera drzwi nie tylko do drukowania całych organów. Możliwość tworzenia precyzyjnych modeli naczyń krwionośnych pozwoli na rozwój tak zwanych „organów na chipie”. To miniaturowe modele ludzkich tkanek, które mogą zrewolucjonizować testowanie leków, czyniąc je szybszym, tańszym i bardziej etycznym. Zespół, we współpracy z Harvard Medical School, już pozyskał fundusze na budowę jeszcze doskonalszej biodrukarki. Cel jest ambitny: wydrukować w pełni funkcjonalne serce, nerkę i wątrobę. Choć na taki przeszczep poczekamy jeszcze zapewne wiele lat, to bariera, która wydawała się nie do pokonania, właśnie została przełamana.

Źródło: University of Notre Dame

Sercem oferty XJet jest technologia NanoParticle Jetting (NPJ). W odróżnieniu od popularnych metod wykorzystujących lasery do spiekania metalowego pyłu, proces NPJ przypomina bardziej zaawansowaną drukarkę atramentową. Zamiast tuszu, specjalne głowice wyrzucają miliony kropelek cieczy, w której zawieszone są nanocząsteczki metalu lub ceramiki. Warstwa po warstwie, te kropelki tworzą obiekt, który następnie jest spiekany w piecu, co pozwala uzyskać w pełni gęstą, jednolitą część o skomplikowanej geometrii i wyjątkowej precyzji detali. To podejście eliminuje problemy związane z zarządzaniem sypkimi, często niebezpiecznymi proszkami.

Gilad Gans, dyrektor ds. rozwoju biznesu w XJet, nie ukrywa, że Japonia jest kluczowym, ale i trudnym celem. „Japonia jest domem dla jednych z najbardziej wymagających producentów na świecie, a właściwe nawiązanie tej współpracy jest dla nas ważne” stwierdził. Z kolei Kayne Ikeda, założyciel i dyrektor generalny ZEN Global, widzi w tej współpracy czystą biznesową logikę. „Technologia NPJ firmy XJet wypełnia lukę, którą od jakiegoś czasu obserwuję na japońskim rynku” powiedział, sugerując, że istnieje zapotrzebowanie na precyzyjne części metalowe i ceramiczne, którego dotychczasowe technologie nie były w stanie zaspokoić. ZEN Global doda systemy XJet Carmel do swojego portfolio, oferując je japońskim producentom i ośrodkom badawczym. Czy unikalna technologia XJet przekona japońskich inżynierów? Czas pokaże, czy atramentowa rewolucja w metalu i ceramice przyjmie się w kraju, gdzie tradycja i precyzja są cenione ponad wszystko.

Źródło: XJet 3D

Pomysł jest tyleż prosty, co genialny. Zespół badawczy, kierowany przez dr. Masouda Jahandara Lashakiego, będzie drukował w 3D specjalne, ażurowe struktury. Surowcem nie będzie jednak zwykły plastik, a sargassum, czyli rodzaj brunatnic, glonów masowo występujących w tamtym rejonie. Ten naturalny materiał jest następnie modyfikowany lantanem, pierwiastkiem, który działa jak magnes na fosfor. Do tej pory lantan stosowano w formie proszku, który po prostu wsypywano do jezior. Rozwiązanie miało wadę: proszek osiadał na dnie i z czasem mógł uwalniać lantan z powrotem do środowiska, potencjalnie tworząc nowe problemy.

Wydrukowane z wodorostów „filtry” można precyzyjnie rozmieścić w wodzie, a co najważniejsze, po nasyceniu fosforem, po prostu je wyłowić. Następnie można je zregenerować i użyć ponownie. To system zamknięty, który nie pozostawia po sobie chemicznego śladu. I tu właśnie na scenę wkracza sztuczna inteligencja, która pełni dwie kluczowe role. Po pierwsze, algorytmy maszynowego uczenia pomagają błyskawicznie opracować optymalny skład mieszanki sargassum i lantanu, aby uzyskać maksymalną wydajność w pochłanianiu fosforu. Po drugie, AI analizuje ogromne zbiory danych, od prognoz pogody, przez informacje o stosowaniu nawozów na okolicznych polach, po dane o lokalizacji systemów septycznych, aby precyzyjnie wskazać, gdzie w gigantycznym jeziorze Okeechobee należy umieścić wydrukowane struktury, aby ich działanie było najskuteczniejsze.

To nie jest strzelanie na oślep, a precyzyjna operacja ekologiczna, wspierana przez najnowsze technologie. Projekt, który ruszył na początku lipca i potrwa trzy lata, ma potencjał, by stać się modelem do naśladowania na całym świecie. Jeśli na Florydzie uda się udowodnić, że inteligentne, drukowane w 3D struktury mogą skutecznie walczyć z zanieczyszczeniem wód, podobne rozwiązania będzie można wdrożyć w jeziorach i zbiornikach wodnych od Europy po Azję. Czy drukarki 3D uratują nas przed ekologiczną katastrofą? Pewnie nie wszystkie na raz. Ale ten projekt pokazuje, że technologia addytywna to realne narzędzie do rozwiązywania problemów, z którymi do tej pory radziliśmy sobie, dość nieudolnie.

Źródło: NewsWise

Wszystko zaczęło się od prozaicznego problemu. Modovolo potrzebowało części do swoich dronów, ale żadna dostępna na rynku drukarka 3D nie była wystarczająco szybka i tania, by sprostać ich wymaganiom. Zamiast więc narzekać, postanowili wziąć w swoje zbudować własną maszynę. Tak narodziła się platforma BFP (Build. Fly. Print.), czyli w zasadzie fabryka druku 3D zamknięta w standardowym kontenerze transportowym. Pomysł jest prosty: zamiast transportować gotowe części, transportuje się całą linię produkcyjną i wytwarza komponenty na miejscu. To rozwiązanie, które eliminuje uzależnienie od zagranicznych łańcuchów dostaw i pozwala na produkcję w terenie.

Sercem tej mobilnej fabryki ma być teraz filament od Lyten. Mowa o PA1205, czyli nylonie wzmocnionym autorską technologią firmy, dumnie nazwaną „3D Graphene”. Według deklaracji, ten materiał ma czynić cuda. Części są lżejsze, mocniejsze, a sam druk przebiega szybciej i z mniejszym ryzykiem podwijania się wydruków. Lyten twierdzi nawet, że ich materiał bije na głowę filamenty z włóknem węglowym pod względem wytrzymałości na rozciąganie i udarności, choć na razie musimy wierzyć im na słowo, bo niezależnych testów brak.

Współpraca obu firm nie jest nowością. Modovolo już od ubiegłego roku wykorzystywało materiały Lyten do produkcji części swojego drona Lift Quadcopter-X. Obecna umowa wynosi jednak tę relację na wyższy poziom, czyniąc Lyten głównym dostawcą dla całej platformy produkcyjnej BFP. Dla Lyten to z kolei szansa na wejście ze swoim grafenowym cudem do świata rozproszonego wytwarzania addytywnego.

Cała ta inicjatywa idealnie wpisuje się w rosnące zapotrzebowanie na drony. Analitycy przewidują, że w tym roku powstanie ich około 17 milionów, co przekłada się na blisko 900 milionów pojedynczych części. Możliwość szybkiego i taniego drukowania komponentów w terenie to dla branży zbrojeniowej i lotniczej prawdziwy skarb. Jak ujął to Justin Call, dyrektor generalny Modovolo: „Zbudowaliśmy BFP z konieczności. Nie mogliśmy znaleźć drukarki 3D wystarczająco szybkiej i przystępnej cenowo, aby produkować komponenty klasy lotniczej na dużą skalę dla naszych dronów.”

Obie firmy planują pochwalić się swoim dziełem jeszcze w tym roku podczas wydarzeń związanych z technologiami obronnymi i sportami motorowymi. Wygląda na to, że druk 3D w kontenerze, napędzany grafenem i amerykańskim patriotyzmem, ma ambicje stać się nowym standardem w produkcji na żądanie.

Źródło: Lyten

Cały proces zaczyna się od zebrania zużytego PLA z laboratoriów produkcyjnych. Następnie plastik jest mielony na drobny granulat. I tu ciekawostka dla hobbystów: zapomnijcie o drukowaniu z filamentu na szpuli. Zespół wykorzystał technologię druku 3D bezpośrednio z granulatu, czyli małych plastikowych granulek, z których normalnie wytwarza się filament. Pozwoliło to na zmieszanie odzyskanego surowca z nowym materiałem i pracę w naprawdę dużej skali, tworząc dziewięć potężnych obiektów. Taki proces ma swoje konsekwencje estetyczne, które artyści postanowili w pełni zaakceptować.

Źródło: Preandpost

Zamiast dążyć do idealnie gładkiej powierzchni, twórcy uczynili z recyklingowego pochodzenia materiału główny atut. Różnice w przezroczystości, niejednolity kolor i wyraźnie widoczne warstwy opowiadają historię każdego z artefaktów. Kształty rzeźb również nie są przypadkowe. Nie powstały w typowym programie CAD, ale zostały wygenerowane za pomocą algorytmów reakcji-dyfuzji. To skomplikowana nazwa na system obliczeniowy, który naśladuje naturalne procesy wzrostu, podobne do tych tworzących wzory na muszlach czy skórach zwierząt. Dzięki temu każda z dziewięciu form jest unikalna, organiczna i zdaje się nieustannie ewoluować, rozszerzając się, zwężając i skręcając.

Źródło: Preandpost

Jednak wygląd to dopiero połowa historii. Każdy z dziewięciu obiektów to nie tylko rzeźba, ale i precyzyjnie nastrojony rezonator, czyli ciało, które wibruje i wzmacnia dźwięk o określonej częstotliwości. Wszystkie razem tworzą to, co autorzy nazywają „rozproszonym polem rezonansowym”. W praktyce oznacza to, że dźwięk nie dochodzi z jednego głośnika, ale cała instalacja jest jednym, wielkim, przestrzennym instrumentem muzycznym. Źródło dźwięku jest rozproszone, a jego odbiór zmienia się w zależności od tego, gdzie w pomieszczeniu znajduje się odbiorca.

Przechadzając się między tymi plastikowymi kolumnami i komorami, doświadczamy ciągle zmieniającej się symfonii, w której wizualne formy i akustyczne wibracje łączą się w jedno. To fascynujący przykład na to, że problem odpadów w druku 3D można przekuć w coś więcej niż tylko kolejny breloczek z przetworzonego filamentu.

Instalacja Ninefold to wspaniały przykład na to, jak druk 3D z granulatu pozwala zamknąć obieg materiałowy w nowoczesnym wytwarzaniu. Zamiast powtórnego wytłaczania żyłki filamentu – co bywa czasochłonne i niszczy strukturę polimeru – bezpośredni druk z resztek staje się coraz bardziej popularny. Omawiana wystawa wyraźnie pokazuje, że materiałowe odpady z druku 3D nie muszą trafiać na wysypiska. Mogą tworzyć pełnowartościowe, funkcjonalne i zarazem poruszające instalacje. Instalację można obecnie oglądać w Reeves House Visual Arts Center w Woodstock, w stanie Georgia.

Źródło: DesignBoom, PreandPost

Idea jest szczytna, ale diabeł, jak zwykle, tkwi w szczegółach, a w tym przypadku w metalurgii. Głównym problemem, z którym mierzą się inżynierowie, jest zjawisko znane jako kruchość wodorowa. W uproszczeniu: wodór, zwłaszcza pod ciśnieniem, ma paskudną tendencję do przenikania w strukturę metali, czyniąc je kruchymi i podatnymi na pękanie. To nie jest cecha, której pożądamy w elementach reaktorów czy zbiorników paliwowych. I tu właśnie na scenę wkracza konsorcjum MAT-H2, w skład którego wchodzą takie firmy jak Teknos, Bumax czy gigant silnikowy Wärtsilä. Grupa ta bada, jak metale, powłoki i procesy produkcyjne zachowują się w środowisku wodorowym, aby opracować komponenty, które wytrzymają próbę czasu.

Co w tym towarzystwie robi EOS? Paula Kainu, menedżer przemysłowy ds. energii w EOS, wyjaśnia: „Wodór odegra ważną rolę w przyszłym krajobrazie energetycznym, ale jego udana adaptacja zależy od rozwiązania złożonych wyzwań materiałowych. Produkcja addytywna jest kluczowym czynnikiem w tym procesie, tworząc nowe możliwości rozwoju, testowania i optymalizacji materiałów i komponentów dla środowisk wodorowych z większą szybkością i elastycznością”. Innymi słowy, druk 3D pozwala błyskawicznie tworzyć i testować nowe stopy metali i skomplikowane geometrie części, które mogą okazać się odporne na niszczycielskie działanie wodoru. Zamiast czekać miesiącami na odlewy, można je wydrukować w kilka dni.

Warto zauważyć, że projekt ma wyraźnie fiński charakter, z licznym udziałem firm i instytucji z tego kraju, jak choćby Uniwersytet w Oulu. Być może to nie przypadek. Technologia stapiania proszków metali w złożu (Metal Powder Bed Fusion), na której EOS zbudował swoją potęgę, została pierwotnie opracowana w Finlandii przez Olli Nyrhilä i jego zespół. Kto wie, może całe to przedsięwzięcie to po prostu elegancki sposób, by powiedzieć „kiitos, Suomi” (dziękuję, Finlandio)?

Oczywiście, droga do wodorowej utopii jest wyboista. Sceptycy, przypominają, że mamy już wystarczająco dużo latających bomb i ograniczanie się tylko do jednej technologii, zamiast ciągłego rozwijania nowych, bywa ryzykowne. Poza tym, są też kwestie geopolityczne. Niedawno pod Francją odkryto potencjalnie gigantyczne złoża naturalnego wodoru, warte biliony dolarów. Jeśli Europa przestawi choć część swojej gospodarki na wodór, może zyskać energetyczną suwerenność, uniezależniając się od dostaw z Rosji, USA czy Bliskiego Wschodu. To kusząca wizja. Dla EOS, nawet jeśli ta wodorowa rewolucja okaże się jedynie ewolucją, ruch ten jest niezwykle rozsądny. W każdej, nawet najmniejszej części tej nowej gospodarki, będzie zapotrzebowanie na zaawansowane, drukowane w 3D komponenty. To solidna inwestycja w przyszłość.

Źródło: Metal AM

Sercem operacji są dwie bestie, a nie drukarki. Mowa o specjalnie przygotowanych modelach BODXL od duńskiej firmy COBOD. Każda z maszyn ma wymiary 50 na 30 metrów i 15 metrów wysokości. To czyni je jednymi z największych drukarek 3D do betonu na świecie. Ustawienie ich na placu budowy w Doha i uruchomienie produkcji to jedno. Prawdziwa zabawa zaczęła się, gdy trzeba było je przesuwać. Każda z czternastu dotychczasowych relokacji to była operacja logistyczna godna planowania inwazji. Demontaż drukarek, przeniesienie całego systemu dostarczania materiału, ponowne podłączenie elektryki, postawienie od nowa silosów na cement i zorganizowanie logistyki. To nie było zwykłe przeciągnięcie maszyny w nowe miejsce, to było budowanie całej fabryki od zera, i to piętnaście razy z rzędu.

Największa drukarka 3D do zastosowań budowlanych firmy COBOD . Źródło: COBOD

Zanim jednak ktokolwiek wcisnął przycisk „drukuj”, zespół UCC Holding przeprowadził ponad sto próbnych wydruków na mniejszej drukarce. Wszytsko po to aby opracować idealną mieszankę betonu, która poradzi sobie z lokalnymi, ekstremalnymi warunkami pogodowymi. To pokazuje, że nie jest to tylko technologiczna fanaberia, ale solidnie przygotowane przedsięwzięcie inżynieryjne. Aby uniknąć problemów z wysokimi temperaturami, większość prac odbywa się w nocy. To nie tylko zapewnia lepsze warunki dla wiązania betonu, ale też ogranicza hałas i pył w ciągu dnia.

Ktoś mógłby zapytać, po co ten cały wysiłek? Odpowiedź jest prostsza, niż mogłoby się wydawać. Druk 3D w budownictwie to znacznie mniej odpadów materiałowych i mniejsze zużycie betonu, co przekłada się na niższy ślad węglowy. Do tego dochodzi przyspieszenie budowy i mniejsze ryzyko związane z łańcuchem dostaw. Ale jest też aspekt czysto estetyczny. Technologia ta daje architektom wolność, o jakiej wcześniej mogli tylko marzyć. Budynki szkół inspirowane są naturalnymi formacjami pustynnymi, a ich pofalowane, organiczne ściany przypominają piaszczyste wydmy. Wykonanie czegoś takiego tradycyjnymi metodami byłoby albo technicznie karkołomne, albo ekonomicznie nieuzasadnione.

19 500 m² ukończonej powierzchni zabudowy wydrukowanej w 3D. Źródło: LinkedIn

Projekt w Katarze to dowód na to, że druk 3D w budownictwie wyszedł z fazy eksperymentów i staje się realną alternatywą, zdolną do realizacji ogromnych, skomplikowanych projektów. Na razie jednak możemy podziwiać, jak technologia, która dla wielu wciąż jest ciekawostką, dosłownie buduje przyszłość edukacji na środku pustyni.

ródło: UCC Holding, Fabbaloo

I tu na scenę wkracza 3DCeram Sinto, ekspert od addytywnych technologii ceramicznych. Obie firmy połączyły siły, co zaowocowało nowym materiałem i procesem, który ma szansę sporo namieszać. Avignon Ceramic wniosło swoje wieloletnie doświadczenie w minerałach i rdzeniach, a 3DCeram dorzuciło wiedzę o spoiwach organicznych i technologii druku 3D. Efekt? Specjalna pasta ceramiczna, idealna do druku 3D metodą stereolitografii (SLA), przeznaczona do zaawansowanych procesów odlewniczych w przemyśle lotniczym.

Narzędziem, które urzeczywistniło tę współpracę, jest drukarka 3DCeram C100 Easy. Jak twierdzi Julie Josso, inżynier chemii w Avignon Ceramic, maszyna oferuje ogromną liczbę regulowanych parametrów, co pozwala na dostosowanie procesu do różnych zastosowań. Co ważniejsze, zastosowana w niej technologia stereolitografii typu top-down, gdzie laser utwardza płynną żywicę od góry, zapewnia części idealnie zgodne z projektem CAD, bez defektów takich jak rozwarstwienia czy wypaczenia. Dodatkowo, drukarka rzekomo wymaga niewiele konserwacji przy regularnym użytkowaniu przemysłowym, co dla każdego menedżera produkcji brzmi jak najpiękniejsza melodia.

Największą rewolucją jest jednak czas. Projektowanie i wykonanie tradycyjnej formy wtryskowej zajmowało tygodnie, a nawet miesiące. Teraz, dzięki drukowi 3D, gotowa część, uwzględniając druk, wypalanie i wykończenie, ląduje na stole w ciągu dwóch tygodni. Potrzebna zmiana w projekcie? To już nie dramat logistyczny, a kwestia kilku godzin. Ta oszczędność czasu przekonała niedawno jednego z czołowych graczy w branży lotniczej do przetestowania tej technologii na częściach wojskowych. Testy okazały się na tyle udane, że projekt szybko przeszedł do produkcji krótkoseryjnej, udowadniając, że druk 3D z ceramiki to już nie ciekawostka z laboratorium, a poważne narzędzie produkcyjne.

Źródło: 3DCeram Sinto

Sama zasada działania jest banalnie prosta i znana od stuleci. Każdy, kto w upalny dzień pił wodę z glinianego dzbana, wie, że pozostaje ona przyjemnie chłodna. To zasługa parowania wody, która przenika przez porowate ścianki naczynia. Proces ten odbiera ciepło z otoczenia. Naukowcy z TU Graz, pod kierownictwem Mileny Stavric z Instytutu Architektury i Mediów, postanowili wynieść tę starożytną metodę na zupełnie nowy poziom. Jak sami przyznają, kluczowy postęp technologiczny leży w zastosowaniu druku 3D, który pozwala na produkcję niezwykle złożonych i zoptymalizowanych geometrycznie form z mieszanki gliny.

Ściana dostarczona z sześcianów drukowanych w technologii 3D stoi na kampusie Neue Technik Uniwersytetu Technicznego w Grazu. Źródło zdjęcia: Lunghammer – TU Graz

Kształt kostek nie jest przypadkowy. Zespół wykorzystał struktury znane jako TPMS (Triply Periodic Minimal Surfaces). Pod tą skomplikowaną nazwą kryje się inteligentna geometria, która maksymalizuje powierzchnię, minimalizując jednocześnie zużycie materiału. Wyobraźmy sobie skomplikowaną gąbkę, której każdy kanalik pracuje na rzecz chłodzenia. Woda, wchłaniana przez kostkę dzięki siłom kapilarnym, rozprzestrzenia się po ogromnej powierzchni wewnętrznej i nieustannie paruje, skutecznie schładzając przepływające powietrze.

To jednak nie koniec innowacji. Aby jeszcze bardziej zwiększyć porowatość materiału, badacze sięgnęli po metody rodem z podręcznika do biologii. Do mieszanki gliny dodają kultury grzybów (grzybnię) oraz trociny. Grzybnia przerasta materiał przed wypaleniem, a następnie, wraz z trocinami, ulega spaleniu w piecu. Pozostaje po niej sieć mikro- i makroporów, która jeszcze efektywniej dystrybuuje wodę wewnątrz ceramicznego bloku. Zanim jednak ktokolwiek wpadnie w panikę na myśl o grzybie w ścianie, warto zaznaczyć, że jest on obecny tylko na etapie produkcji.

System przetestowano w praktyce na gorącym poddaszu uniwersytetu. Kristijan Ristoski, który poświęcił temu zagadnieniu swoją pracę magisterską, potwierdził, że efekt chłodzenia był wyraźnie odczuwalny w całym pomieszczeniu. Co więcej, projekt ma również silny wymiar ekologiczny. Zespół eksperymentuje z wykorzystaniem osadów wydobywanych z dna Jeziora Nezyderskiego w Austrii, które do tej pory były w dużej mierze traktowane jako odpad. Okazuje się, że mogą one stanowić cenny i lokalny surowiec do produkcji chłodzących kostek.

Dla tych, którzy wolą poczuć niż wierzyć na słowo, na terenie kampusu TU Graz wzniesiono ścianę demonstracyjną o wymiarach dwa na dwa metry. Każdy może podejść i na własnej skórze przekonać się o skuteczności tego rozwiązania. Celem projektu jest zapewnienie chłodu tam, gdzie jest on najbardziej potrzebny, zwłaszcza w miejskich wyspach ciepła, gdzie tradycyjna zieleń nie zawsze zdaje egzamin. To dowód na to, że czasem najlepsze rozwiązania przyszłości czerpią inspirację wprost z przeszłości, dodając do nich jedynie szczyptę nowoczesnej technologii.

Źródło: Graz University of Technology

Hybrydowe urządzenie z aluminium i gumy, stworzone przez inżynierów z Uniwersytetu Illinois, blokuje sygnaturę cieplną obiektów poprzez przekierowywanie strumienia ciepła wokół nich. W efekcie zamaskowany przedmiot staje się całkowicie niewidoczny dla kamer podczerwonych. Źródło: University of Illinois Urbana-Champaign

Sekret tkwi w czymś, co fizycy nazywają „anizotropową przewodnością cieplną”. Brzmi skomplikowanie, ale chodzi o to, by materiał przewodził ciepło inaczej w zależności od kierunku, trochę jak słoje w drewnie. Osiągnięcie tego w trójwymiarowej, dowolnej formie było dotąd świętym Graalem termodynamiki. Inżynierowie z Illinois obeszli problem. Zamiast tworzyć egzotyczny, jednolity materiał, zaprojektowali i wydrukowali w 3D skomplikowaną, ażurową siatkę z aluminium, które świetnie przewodzi ciepło. Następnie puste przestrzenie w tej kratownicy wypełnili rodzajem gumy silikonowej (PDMS), która jest izolatorem. Ten kompozytowy „metamateriał” w skali makro zachowuje się dokładnie tak, jak wymaga teoria, pozwalając na pełną kontrolę nad przepływem energii cieplnej.

Aby udowodnić, że ich metoda działa, zespół przeprowadził kilka malowniczych eksperymentów. Najpierw ukryli obiekt w kształcie jabłka wewnątrz płaszcza przypominającego gruszkę. Później poszli na całość, tworząc płaszcz o kształcie ludzkiej twarzy, zdolny ukryć inny, mniejszy obiekt w środku. To już nie są proste, geometryczne bryły, a dowód na elastyczność i potęgę tej technologii. Zastosowania? Oczywiście pierwsze na myśl przychodzą wojsko i kamuflaż przed detektorami podczerwieni. Ale potencjał jest znacznie szerszy. Taka technologia może chronić wrażliwe komponenty elektroniczne przed przegrzaniem, tworzyć super wydajne wymienniki ciepła, a nawet osłaniać satelity przed ekstremalnymi temperaturami w kosmosie. Zespół już teraz pracuje nad kolejnym wyzwaniem: ukrywaniem obiektów, które same generują ciepło.

Źródło: University of Illinois Urbana-Champaign

Japoński partner zintegruje moduł UPD w systemach dedykowanych poprawie wydajności produkcji zaawansowanych obwodów drukowanych. Ponadto nowa aplikacja koncentruje się na procesie precyzyjnej depozycji miedzianych ścieżek przewodzących, co stanowi technologicznie wyższą poprzeczkę niż standardowy druk srebrem. W związku z tym polska technologia mikrodruku znajduje zastosowanie poza sektorem wyświetlaczy płaskich, generując dwukrotnie wyższą wartość jednostkową transakcji.

Innowacyjne podejście XTPL pozwala na nakładanie struktur o wymiarach od 1 do ponad 50 mikrometrów przy użyciu tuszów o wysokiej lepkości. Dlatego proces ten idealnie wpisuje się w wymagania nowoczesnej mikroelektroniki oraz układów scalonych. W rezultacie wrocławska firma umacnia swoją pozycję w globalnym łańcuchu dostaw zaawansowanych urządzeń produkcyjnych.

Współpraca w Japonii jest wspierana przez lokalnego dystrybutora Printed Electronics Corporation, a dostawa sprzętu została zaplanowana na czwarty kwartał 2026 roku. Równolegle spółka kontynuuje sukcesy w Chinach poprzez dystrybutora Yi Xin Technology, skąd pozyskała zamówienie na 10 kolejnych modułów UPD. Dodatkowo partnerzy z Azji wykorzystują te rozwiązania do precyzyjnej naprawy defektów w procesach wytwarzania wyświetlaczy FPD.

Jednocześnie powtarzalne dostawy urządzeń przekładają się na stałe przychody ze sprzedaży materiałów eksploatacyjnych, do których należą metaliczne nanotusze oraz dysze. Jednak to wejście na rynek japoński stanowi najbardziej zaawansowany krok w realizacji strategii rozwoju na lata 2026-2028. Działania te bezpośrednio wspierają cel osiągnięcia 100 milionów złotych komercyjnych przychodów.

Po raz drugi w ciągu niewiele ponad miesiąca, wrocławska spółka ogłosiła sprzedaż w Kraju Kwitnącej Wiśni. Nie chodzi tu o sprzedaż kilku drukarek hobbystom. Mówimy o poważnym sprzęcie, urządzeniu Delta Printing System (DPS), które trafiło do nienazwanego, ale znaczącego japońskiego gracza. W pakiecie znalazł się również dedykowany system laserowy. Jego cel? Drukowanie ultraprecyzyjnych ścieżek przewodzących z miedzi. Wyobraźcie sobie rysowanie najmniejszych i najdoskonalszych na świecie obwodów elektrycznych, co jest absolutnie kluczowe dla nowoczesnej elektroniki.

Ta technologia znajduje się w samym centrum zjawiska, które niektórzy nazywają „powstaniem” w branży chipów. Przez lata mantrą był „System-on-a-Chip” (SoC), czyli upychanie wszystkiego na jednym kawałku krzemu. Teraz trend przesuwa się w kierunku „System-in-a-Package” (SiP), gdzie mniejsze, wyspecjalizowane układy, tak zwane chiplety, są łączone i układane niczym zaawansowane technologicznie klocki LEGO. To właśnie tutaj do gry wkracza produkcja addytywna XTPL. Ich zdolność do drukowania mikroskopijnych miedzianych linii jest dokładnie tym, czego potrzeba, aby efektywnie połączyć te chiplety.

Co to wszystko oznacza dla przeciętnego człowieka, który zastanawia się, dlaczego jego następny smartfon może być droższy? W krótkim okresie niewiele. Ale na dłuższą metę technologie takie jak ta od XTPL mogą wprowadzić pozory stabilności na rynku półprzewodników. Umożliwiając bardziej elastyczną produkcję niestandardowych chipów na żądanie (które giganci tacy jak Google czy Meta już projektują na własne potrzeby), mogą pomóc uniknąć masowej nadprodukcji i późniejszych załamań cen, które nękają branżę. Może to powstrzyma gwałtowne cykle hossy i bessy przed wymknięciem się spod kontroli.

Źródło: XTPL

CRP od lat zaopatruje sektory, gdzie margines błędu jest właściwie zerowy, jak sporty motorowe czy przemysł kosmiczny. Jak ujął to Franco Cevolini, dyrektor generalny grupy: „Nie wystarczy już, aby część była fachowo wykonana, musi ona być w stanie udowodnić swoją tożsamość i zgodność w dowolnym momencie swojego cyklu życia”. I trudno się z tym nie zgodzić. Koniec z wiarą na słowo, czas na cyfrowe dowody. System ma gromadzić w jednym miejscu wszystkie kluczowe dane: certyfikat autentyczności, numer zamówienia, kod części czy użyty materiał. Co więcej, dokumentację tę można na życzenie rozszerzyć o dodatkowe, spersonalizowane informacje techniczne.

Jak to działa w praktyce? CRP jest na razie nieco tajemnicze, wspominając o „nieklonowalnym elemencie” umieszczanym w opakowaniu i powiązanym z częścią podczas produkcji. Brzmi jak coś z filmu szpiegowskiego, ale w rzeczywistości technologia jest prawdopodobnie bardziej przyziemna. Wystarczy, że upoważniony operator zbliży odpowiednie urządzenie do opakowania, a potwierdzenie autentyczności pojawi się natychmiast. Biorąc pod uwagę, że partnerem technologicznym jest firma Pengo Idee Onlife, twórca narzędzia Contatto Divino, możemy śmiało założyć, że mowa o tagach NFC i kodach QR. Proste, ale potencjalnie genialne w swojej prostocie.

Inicjatywa CRP nie jest przypadkowa. To sprytne wyprzedzenie unijnych regulacji, a konkretnie dyrektywy o Cyfrowym Paszporcie Produktu, która ma na celu nadanie unikalnego identyfikatora wszystkim produktom na rynku UE dla celów zrównoważonego rozwoju i weryfikacji. Kiedy dyrektywa wejdzie w życie, CRP będzie już gotowe ze swoim rozwiązaniem.

Potrzeba takiego systemu jest bezdyskusyjna. Problem podrabianych części, szczególnie w branży lotniczej, to nie żarty, a realne zagrożenie. Sam druk 3D, będąc narzędziem innowacji, staje się też bronią obosieczną, potencjalnie ułatwiając tworzenie nieautoryzowanych kopii. CRP UniqTrust ma za zadanie postawić tamę takim praktykom, chroniąc integralność łańcucha dostaw. System ma nawet flagować próby odczytu niezgodne z docelową firmą odbiorcy.

Identyfikacja cyfrowa to jednak coś więcej niż tylko walka z fałszerstwami. To ogromny potencjał w zakresie zarządzania cyklem życia produktu. Użytkownik końcowy może w łatwy sposób sprawdzić, z jakiego materiału wykonano element, jak go zutylizować lub poddać recyklingowi, a także jak zamówić części zamienne. CRP Group pokazuje, że przyszłość produkcji to nie tylko tworzenie fizycznych obiektów, ale także nadawanie im cyfrowej duszy, która będzie im towarzyszyć od narodzin aż po kres ich użyteczności.

Źródło: CRP Group

Źródło: UAS Additive Strategies

David Krzeminski z EOS bez ogródek stwierdził, że producenci dronów zaczynają ściągać od branży motoryzacyjnej. „Patrzą, jak motoryzacja osiągnęła skalę, precyzję i powtarzalność, i zastanawiają się, jak to przenieść na swoje podwórko” powiedział Krzeminski. „Skala to nie tylko więcej części. To cały ekosystem: materiały, oprogramowanie, procesy. Wszystko musi grać jak w orkiestrze”. Wtórował mu Scott Dunham z AM Research, rzucając na stół twarde liczby. Mówimy o produkcji 17 do 18 milionów dronów w tym roku, co przekłada się na blisko 900 milionów części. A w ciągu dekady ta liczba ma się podwoić. Potrzeby geopolityczne i kruchość tradycyjnych łańcuchów dostaw sprawiły, że druk 3D przestał być ciekawostką, a stał się realnym rozwiązaniem.

Co ciekawe, w tej rewolucji biorą udział nie tylko gigantyczne maszyny przemysłowe. Kalani Ripley z Prusa Research zauważył, że farmy drukarek desktopowych zmieniają zasady gry. „Elastyczność to nasza supermoc. Jak jedna maszyna padnie, wstawiasz kolejną i produkcja leci dalej. Za cenę jednej zaawansowanej maszyny przemysłowej można postawić około czterdziestu gotowych do pracy drukarek Prusa” podkreślił Ripley. To podejście, gdzie zamiast jednego molocha mamy rój mniejszych, zwinnych jednostek, idealnie pasuje do dynamicznej natury produkcji dronów, gdzie projekty zmieniają się z tygodnia na tydzień.

Ten wyścig zbrojeń i innowacji najlepiej widać w Ukrainie, która stała się gigantycznym poligonem doświadczalnym dla technologii addytywnych. Joris Peels z 3DPrint.com mówił o produkcji nawet ośmiu milionów dronów FPV w ciągu roku i spadku kosztów z 2000 dolarów do zaledwie 180 dolarów za sztukę. „To już nie jest innowacja. To rozwój produktu w czasie rzeczywistym. Widzimy drony projektowane dla konkretnych celów, zasięgów i ładunków” zaznaczył Peels. Alexandre Donnadieu, widział na własne oczy „wielkie podziemne fabryki, w których całe pokoje wypełnione są pracującymi non stop drukarkami 3D”.

Druk 3D demokratyzuje też pole walki. James Humann, inżynier z laboratorium badawczego armii amerykańskiej, opowiadał, jak dostarczyli quadkoptery Marines, pokazując im jednocześnie, że mogą je sami modyfikować. „Dostawaliśmy błyskawiczny feedback. Chcieli lżejszych ładunków, zmienionej konstrukcji. Pokazaliśmy im, że wystarczy prosty plik CAD, czasem znaleziony nawet na Thingiverse, a my nauczymy ich, jak to wydrukować. Następnego dnia mieli zmodyfikowanego drona, gotowego do działania”.

Oczywiście, nie wszyscy unoszą się na fali entuzjazmu. Steve Fournier z General Atomics Aeronautical Systems sprowadził dyskusję na ziemię: „Nikogo nie obchodzi technologia przyrostowa, jeśli nie służy misji. Musi być ekonomiczna i zaprojektowana z głową”. Neil Glazebrook z GBI Group dodał, że to po prostu kolejne narzędzie w skrzynce, obok obróbki CNC, a o jego wyborze często decyduje rachunek ekonomiczny. Jednocześnie przyznał, że to właśnie wojna w Ukrainie sprawiła, że druk 3D na dobre „przejął drony”.

Produkcja na krawędzi, czyli tam, gdzie toczy się akcja, była tematem ostatniego panelu. Jake Volnov z DrukArmy zaprezentował wydrukowaną w 3D antenę wabik, podkreślając, że takich rzeczy nie da się wymyślić za biurkiem. „Trzeba rozmawiać z ludźmi w okopach”. Okazuje się, że w warunkach polowych biurokracja schodzi na dalszy plan. Jak zauważył Spencer Koroly z Phillips Federal, w przypadku mniejszych dronów więcej certyfikatów wymaga się od elektroniki niż od drukowanych kadłubów. „Budujemy to, co pasuje do misji, a certyfikacją zajmiemy się później, jeśli będzie to konieczne”.

Choć większość rozmów kręciła się wokół zastosowań obronnych, rynek komercyjny depcze militarnym po piętach. Według AM Research, rynek technologii przyrostowych w dronach, wart w 2025 roku około 140 milionów dolarów, ma szansę dobić do niemal 900 milionów dolarów do 2034 roku. Drony stają się jednym z najszybciej rosnących rynków dla przemysłowego druku 3D. Wydarzenie pokazało jedno: era garażowych eksperymentów dobiegła końca. Nadeszła era masowej, elastycznej i inteligentnej produkcji dronów, a drukarki 3D są w samym sercu tej rewolucji.

Źródło: UAS Additive Strategies, 3DPrint.com

Sercem maszyny jest autorska technologia spawania AC Synchro-Feed, którą DAIHEN rozwija od 2015 roku. Dla laika nazwa brzmi skomplikowanie, ale zasada jest prosta i całkiem genialna. System synchronizuje podawanie metalowego drutu z prądem spawalniczym, co według firmy redukuje powstawanie odprysków metalu o ponad 98%. W praktyce oznacza to czystszy proces, mniej marnotrawstwa materiału i potencjalnie gładsze, lepsze jakościowo wydruki. ArcBuilder 3D wykorzystuje ten proces do szybkiego budowania części w stosunkowo niskiej temperaturze, co ma zwiększać wydajność o 24% w porównaniu do konwencjonalnych metod WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), czyli technologii polegającej na budowaniu obiektów warstwa po warstwie poprzez topienie drutu spawalniczego.

Sama maszyna to kawał solidnego sprzętu. Oferuje przestrzeń roboczą w kształcie sześcianu o boku 1,5 metra, co pozwala na tworzenie naprawdę dużych komponentów. System bez problemu radzi sobie ze stalą, stalą nierdzewną i stopami aluminium, a dołączone oprogramowanie ma ułatwiać życie operatorom, generując ścieżki narzędzia prosto ze złożonych modeli CAD. Ci, którzy mieli okazję zobaczyć próbki, donoszą, że powierzchnia wydruków jest zauważalnie gładsza niż w przypadku standardowych wydruków WAAM, z mniej widocznymi liniami warstw.

Wejście do tego ekskluzywnego klubu nie jest tanie. DAIHEN wycenił ArcBuilder 3D na 460 000 dolarów, bez podatku, i ma ambitny plan sprzedaży 20 jednostek już w pierwszym roku. Firma nie stawia jednak wszystkiego na jedną kartę. Równolegle z produkcją maszyn, uruchomiła centrum usług druku 3D w Kobe, gdzie specjaliści od spawania i robotyki będą realizować zlecenia dla klientów. To sprytne posunięcie, pozwalające zarabiać i jednocześnie demonstrować możliwości technologii. Celem są sektory stoczniowy, energetyczny, maszyn budowlanych i lotniczy. Do 2030 roku DAIHEN chce osiągnąć 62 miliony dolarów przychodów i zdominować 60-70% japońskiego rynku WAAM.

Decyzja o wejściu na rynek druku 3D nie była nagłym zrywem zarządu, ale wynikiem sześcioletnich prac badawczo-rozwojowych i chłodnej kalkulacji. Firma dostrzegła rosnący w tempie 20% rocznie rynek WAAM i zrozumiała, że posiada wszystkie potrzebne atuty: dekady doświadczenia w spawaniu łukowym i robotyce oraz gotową, globalną sieć dystrybucji. Na początek DAIHEN skupia się na naprawach i prototypowaniu. To rozsądne, ponieważ masowa produkcja nowych części, zwłaszcza w Japonii, wymaga skomplikowanych i czasochłonnych certyfikacji. Zainteresowanie po premierze jest spore, nie tylko w kraju, gdzie sektor obronny preferuje rodzimy sprzęt, ale także ze strony zagranicznej konkurencji.

Źródło: AMInsightAsia