A automação industrial em 2026 conta com tendências ligadas ao uso de tecnologias digitais no controle, na integração e no acompanhamento dos processos produtivos. No dia a dia, isso está presente em novas formas de conectar máquinas, sistemas e dados, com impacto na rotina industrial e nas decisões de gestão. Por isso, neste texto, você vai entender quais são essas tendências, como elas aparecem na sua fábrica e por que merecem atenção. Boa leitura! 

A automação industrial já está presente nas fábricas, mas as decisões em torno dela ficaram mais exigentes. Integrar sistemas, lidar com dados do processo e manter o controle operacional envolve escolhas que impactam a área técnica e, também, a gestão do dia a dia.

É nesse cenário que as tendências da área ajudam a entender quais caminhos têm sido adotados nas plantas. No geral, elas se relacionam à integração entre equipamentos, sistemas de supervisão e ao uso estruturado de dados na produção.

Assim, essas mudanças aparecem na operação e nas decisões de gestão: mais visibilidade sobre o processo, menos ajustes manuais e escolhas técnicas apoiadas em informações concretas. Para tomar boas decisões, veja as mudanças que vão ajudar a reduzir incertezas:

• Physical AI: automação industrial que percebe, decide e ajusta;
• Sensorização e retrofit: modernização de máquinas sem trocar tudo;
• Automação modular: linhas mais fáceis de adaptar a novos produtos;
• Digital twin: do modelo virtual ao apoio real nas tomadas de decisão;
• IO-Link e tecnologias wireless industriais: controle, diagnóstico e flexibilidade na fábrica.

1. Physical AI: automação industrial que percebe, decide e ajusta

Physical AI se refere a sistemas que percebem o que está acontecendo no processo de produção e ajustam sua atuação em tempo real, a partir da combinação de sensores, controle e inteligência para interpretar variações do ambiente e tomar decisões durante a operação.

Isso já aparece, por exemplo, em robôs que identificam mudanças no posicionamento das peças e corrigem o movimento sem interromper a linha, ou em aplicações de montagem nas quais força, velocidade e trajetória são ajustadas conforme a condição do produto.

Além disso, em cenários de inspeção ou de manuseio de diferentes fábricas, a automação consegue reagir a desvios antes que eles gerem falhas ou retrabalho, sem exigir reprogramações a todo momento.

Para a gestão industrial, o impacto acontece na rotina da operação, com menos intervenções manuais, menos paradas por exceção e mais estabilidade mesmo em processos com variabilidade.

Sendo assim, a Physical AI não pretende substituir o controle tradicional, apenas ampliar sua capacidade de resposta, tornando a automação industrial mais preparada para ambientes produtivos dinâmicos e menos previsíveis.

2. Sensorização e retrofit: modernização de máquinas sem trocar tudo

Em muitas fábricas, equipamentos antigos seguem produzindo, mas sem dados sobre ciclos, paradas, consumo ou condição operacional. O retrofit resolve isso com sensores, módulos de comunicação e dispositivos de coleta de dados, sem alterar a estrutura principal da máquina.

Assim, o objetivo é um só: transformar ativos analógicos em ativos conectados.

Na prática, o processo aparece em situações bem comuns: uma prensa hidráulica que recebe sensores de pressão e temperatura para identificar desvios antes de uma falha, ou um torno antigo que passa a ter monitoramento de vibração para antecipar desgaste de rolamentos.

Já em linhas de envase, sensores ópticos e de corrente ajudam a identificar microparadas que antes só eram percebidas quando o atraso já estava acumulado. Em todos esses casos, a máquina continua a mesma, o que muda é a capacidade de leitura e análise do processo.

Por isso, é comum que esse tipo de modernização envolva alguns passos, como:

• Uso de gateways ou dispositivos de borda para coletar e tratar os dados;
• Integração com CLPs, sistemas supervisórios ou plataformas de análise;
• Instalação de sensores físicos (vibração, temperatura, corrente, posição, etc.).

E, quanto aos ganhos, esses aparecem no dia a dia, com a manutenção deixando de agir no escuro, as decisões passando a se basear em dados e o investimento ficando concentrado onde há impacto de verdade, sem a necessidade de substituir máquinas inteiras.

3. Automação modular: linhas mais fáceis de adaptar a novos produtos 

A automação modular, por sua vez, trata a linha de produção como um conjunto de módulos independentes, cada um responsável por uma função específica, operando de forma autônoma dentro do processo.

Em vez de uma linha rígida, em que tudo depende de tudo, o processo é organizado em blocos que podem ser combinados, trocados ou reordenados conforme a necessidade do produto, o que resolve o problema de mudar o mix de produção sem redesenhar a automação.

Essa tecnologia já aparece em fábricas fora do Brasil que trabalham com estações modulares de montagem, inspeção e teste. Assim, uma mesma linha pode produzir variações de um produto apenas ativando ou desativando módulos, sem intervenção pesada de engenharia.

Em plantas de alimentos, por exemplo, módulos de envase, rotulagem e inspeção são reorganizados conforme o formato da embalagem. Já na indústria automotiva, células modulares permitem adaptar a linha para novos componentes sem parar a produção.

Do ponto de vista técnico e de gestão, a automação modular reduz tempo de comissionamento, facilita expansões e diminui o impacto de mudanças no processo produtivo.

Cada módulo pode ter seu controle, sensores e comunicação padronizada, o que simplifica manutenção e integração com sistemas de supervisão e MES. No fim, a linha é configurável, o que é necessário em ambientes de produção com ciclos curtos e demanda instável.

4. Gêmeo Digital: do modelo virtual ao apoio real nas tomadas de decisões

Gêmeo Digital ou “Digital Twin”, na automação industrial, é o uso de um modelo virtual conectado ao processo real para acompanhar o comportamento de máquinas, células ou linhas enquanto a produção acontece.

Esse modelo, então, recebe dados de sensores, CLPs e sistemas de supervisão e se atualiza conforme o processo muda. No dia a dia, funciona como uma cópia operacional do sistema físico, refletindo o que ocorre na fábrica naquele momento.

O recurso costuma ser usado quando é preciso decidir antes de intervir no processo. Em plantas automotivas, por exemplo, serve para simular aumento de velocidade de linha, mudança de sequência produtiva ou inclusão de novos robôs sem interromper a operação.

Já em indústrias de processo, aparece na análise de variações de carga, instabilidades recorrentes ou impactos de ajustes antes de aplicar qualquer alteração no equipamento real. Assim, no uso diário, o gêmeo digital apoia decisões técnicas bem objetivas, como:

• Analisar gargalos e efeitos de reconfiguração da produção;
• Testar mudanças de parâmetros antes da aplicação na linha;
• Avaliar se um equipamento deve passar por retrofit ou substituição;
• Comparar o comportamento atual da máquina com o padrão esperado;

É assim que o gêmeo digital passa a integrar a rotina de engenharia, manutenção e gestão da fábrica, oferecendo base técnica para decisões sem expor a produção a testes diretos, que podem comprometer os processos.

5. IO-Link e tecnologias wireless industriais: mais controle, diagnóstico e flexibilidade na fábrica

A eficiência energética na automação pneumática depende de identificar desperdícios ocultos que muitas vezes passam despercebidos na rotina da produção. Com um monitoramento frequente e boas práticas de manutenção, é possível evitar paradas desnecessárias e melhorar o desempenho dos equipamentos. Neste texto, você vai ver onde estão esses pontos críticos nas operações e quais ações ajudam a reduzir custos. Boa leitura!

Vazamentos e quedas de pressão costumam ser um dos principais custos relacionados a falhas na produção, retrabalhos e gastos de energia e manutenção, prejudicando a produtividade e o funcionamento dos equipamentos.

No geral, falhas consideradas pequenas já são suficientes para gerar desperdícios e afetar o desempenho da fábrica. Quando a operação é monitorada de perto, fica mais fácil perceber onde estão esses custos ocultos, que são chamados de “demandas artificiais”.

Esse monitoramento cria a condição de manutenção preditiva, reduzindo paradas indesejadas e mantendo o fluxo da produção conforme o esperado. Veja o que você vai conferir neste artigo:

• De que forma o desperdício de energia impacta os custos?
• Onde a energia é desperdiçada na automação pneumática?
• Como identificar os desperdícios invisíveis nas fábricas?
• Quais práticas ajudam a melhorar a eficiência energética?
• Que resultados são esperados ao otimizar a automação?

De que forma o desperdício de energia impacta os custos?

O uso desnecessário do ar comprimido afeta tanto os custos diretos com energia elétrica quanto a capacidade produtiva, o que torna as operações ineficientes. Algumas etapas do processo que poderiam ser concluídas mais rápido passam a levar mais tempo, criando gargalos e gerando atrasos ao longo da linha, o que reduz a eficiência geral da fábrica.

Também é importante considerar o desgaste e a redução da vida útil de componentes.

Esses fatores aumentam os custos da produção, pois são submetidos a esforços maiores e são substituídos com mais frequência, o que demanda mais peças de reposição, mão de obra e ainda causam paradas não programadas. Quando os equipamentos são ajustados de forma adequada, os recursos são otimizados sem comprometer a produção.

Onde a energia é desperdiçada na automação pneumática?

O ar comprimido pode representar até 40% dos custos com energia elétrica de uma indústria, sendo a quarta utilidade mais cara para as fábricas. O consumo desnecessário por mal dimensionamento e alta pressão de alimentação de atuadores, sistemas de sopro, manipulação por vácuo e outros componentes pneumáticos podem gerar desperdícios e afetar a produção.

E o mais preocupante é que isso torna mais difícil ver onde a energia está sendo desperdiçada, já que a produção segue normalmente, as máquinas continuam funcionando e o consumo mais alto não é considerado e passa a ser visto como parte do dia a dia.

1. Dimensionamento errado de atuadores

Quando atuadores são maiores do que a aplicação realmente exige, o consumo de ar comprimido aumenta a cada ciclo, o que costuma acontecer quando os componentes são escolhidos com uma “margem” muito alta.

No dia a dia, esse cenário aparece em linhas que usam atuadores com grandes diâmetros para movimentações pequenas ou cursos curtos. Ao reavaliar o dimensionamento e escolher componentes mais adequados à aplicação, o consumo diminui sem afetar o funcionamento das máquinas e a produtividade. 

2. Pressão de trabalho acima do necessário

A pressão de trabalho mais alta também afeta diretamente o consumo de energia.

Esse tipo de situação é comum quando várias máquinas compartilham a mesma rede de ar comprimido e a pressão é ajustada de forma “empírica” por um padrão pré-definido para garantir que todos os equipamentos funcionem, mas isso faz com que aplicações simples operem com níveis além do que precisam.

Por isso, ajustar a pressão e separá-la por tipo de operação ajuda a reduzir o consumo e manter o funcionamento dentro das especificações de cada processo.

3. Equipamentos pressurizados durante pausas na produção

Alguns equipamentos e linhas consomem ar comprimido durante pausas na produção, pois permanecem pressurizados sem necessidade. Isso ocorre durante intervalos para refeições, setup em máquinas próximas, trocas de turno e outras situações.

No geral, esse cenário costuma acontecer em linhas automatizadas que ficam prontas para operar durante longos períodos, mesmo sem atividade. O controle da pressurização nesses momentos ajuda a reduzir o consumo e melhora o uso da energia na operação. 

4. Uso errado do sopro de ar comprimido

Os sistemas de sopro são amplamente usados para limpeza, secagem ou movimentação de peças, mas seu uso ineficiente, mal projetado ou mal dimensionado pode aumentar o consumo e causar quedas na pressão das redes.

Alguns sistemas permanecem acionados o tempo todo, liberando ar sem necessidade.

Esse desperdício acontece, por exemplo, em esteiras com sopro permanente ou em estações de trabalho onde o sopro segue acionado durante todo o turno. Nesses casos, ajustes como o dimensionamento adequado de bicos, o controle com válvulas e temporizadores com acionamento apenas quando preciso ajudam a resolver esses problemas. 

5. Falta de controle e de monitoramento do consumo

Sem monitorar o consumo do ar comprimido, é difícil perceber onde há problemas. Mudanças nas redes, inclusão de novos equipamentos ou alterações no processo podem aumentar o consumo sem chamar atenção.

O acompanhamento das redes por equipamentos ajuda a identificar o consumo indevido, quedas na pressão e eleva o nível de manutenção para preditiva, com tomada de decisão em tempo real, reduzindo desperdícios e paradas indesejadas na produção.

O consumo por equipamento pode parecer desnecessário quando analisado apenas em uma máquina, mas, na operação, o consumo extra se acumula e pesa no uso de ar comprimido da fábrica. Por isso, olhar para essas situações ajuda a entender onde vale a pena agir.

Como identificar os desperdícios invisíveis e as demandas artificiais nas fábricas?

A forma como a operação da fábrica evolui ao longo do tempo, mudanças na produção, introdução de novas máquinas, ramificações e adaptações nas redes alteram o consumo de ar comprimido e, também, aumentam os desperdícios.

Nesse caso, é importante que os responsáveis:

• Verifiquem máquinas que permanecem pressurizadas durante pausas, setups ou períodos com menor produção;
• Comparem linhas ou equipamentos com funções semelhantes para identificar diferenças no uso de ar comprimido;
• Comparem o consumo entre turnos por meio de sensores para avaliar diferenças entre o que é gerado e o que é consumido;
• Avaliem por meio de sensores o consumo de ar comprimido por operação e identifiquem áreas com ineficiências;
• Observem o tempo de ciclo dos equipamentos e identifiquem quais os níveis de pressão e vazão são realmente necessários;
• Usem sensores de fluxo e pressão para monitorar o consumo em tempo real e para identificar variações ao longo da operação.

A efetividade dessas melhorias está relacionada à identificação e ao tratamento efetivo dos potenciais desperdícios, permitindo a redução da pressão nos pontos de uso, com foco principal na diminuição da pressão nas salas de compressores.

Quais práticas ajudam a melhorar a eficiência energética? 

Na automação pneumática, a eficiência energética costuma aparecer quando a operação funciona de forma equilibrada. Quando os equipamentos trabalham dentro do que a aplicação pede, o consumo tende a ser estável e a linha responde melhor às variações da produção.

E isso pode acontecer se a fábrica adotar:

No dia a dia, essas práticas fazem as máquinas responderem melhor, o ritmo da produção ficar mais uniforme e o uso do ar comprimido acompanhar o que a linha precisa, sem exigir mudanças complexas na fábrica.

Que resultados são esperados ao otimizar a automação?

A otimização da automação pneumática costuma aparecer na estabilização das redes. Ao observar que a pressão em determinados pontos de uso é maior do que o necessário, é possível diminuí-la, assim como a demanda dos compressores e seu consumo de energia.

A produtividade também tende a melhorar, pois, com a operação mais estável, as variações entre ciclos diminuem, as quedas de pressão são rapidamente identificadas e dá para reduzir paradas indesejadas e retrabalhos.

Isso só é possível por meio da mudança de mentalidade e da quebra na rotina padrão das equipes. Por meio do monitoramento e do gerenciamento em tempo real, novas demandas podem ser avaliadas e ajustadas com mais agilidade, permitindo o crescimento da produção sem extrapolar os custos previstos.

Assim, a automação pneumática deve acompanhar a evolução digital de forma sustentável.

A automação industrial transforma os sinais pneumáticos das máquinas em informações que mostram como a produção está andando. Na fábrica, isso permite acompanhar a pressão, o ritmo e o funcionamento de cada equipamento, além de identificar onde ajustes são necessários, reduzir paradas e deixar os processos mais eficientes. Neste texto, você vai entender como essa leitura de dados funciona e como ela pode afetar os resultados da produção. Boa leitura!

Nas fábricas, as máquinas estão sempre enviando sinais de pressão, movimento e ciclos de operação, mas esses dados raramente são aproveitados. Quando interpretados do jeito certo, mostram como a produção está acontecendo e onde dá para fazer ajustes.

A automação industrial transforma esses sinais em indicadores que revelam o desempenho da operação. Assim, é possível identificar pontos de lentidão, medir a eficiência dos equipamentos e acompanhar o funcionamento da fábrica em tempo real.

Além de monitorar a rotina, os indicadores ajudam a antecipar problemas e planejar ações antes que afetem a produção, permitindo equilibrar a carga entre setores, programar manutenções e manter os processos funcionando como o previsto.

Veja o que você vai conferir neste artigo:

• O que são sinais pneumáticos e como indicam o desempenho da produção?
• Como a automação industrial transforma sinais em indicadores de performance?
• De que forma os indicadores ajudam a otimizar a produção e a evitar problemas?

O que são sinais pneumáticos e como indicam o desempenho da produção?

Os sinais pneumáticos são alertas que as máquinas enviam sobre o que está acontecendo dentro dos equipamentos. Cada pressão, cada movimento ou cada ciclo completado conta uma história sobre o funcionamento da operação.

Se a pressão de um cilindro varia demais, por exemplo, isso pode ser sinal de desgaste, tubo entupido ou vazamento que normalmente passa despercebido. Quando o gestor sabe essas informações, consegue agir antes que virem um problema.

No geral, os dados estão ligados ao desempenho da produção, pois mostram o ritmo da linha.

Um atuador que demora a voltar, uma pressão que não se estabiliza ou ciclos que não se repetem com regularidade indicam pontos de lentidão, uso de energia fora do ideal ou até risco de paradas. Cada sinal é um alerta que, se ignorado, pode custar tempo e recursos.

E, para facilitar a compreensão, os sinais pneumáticos podem ser divididos em:

• Pressão: mostra se o ar chega com força suficiente aos cilindros. Qualquer queda ou oscilação pode indicar vazamentos ou peças desgastadas;
• Movimento: acompanha se o componente se move no tempo certo. Nesse caso, atrasos podem ser falhas mecânicas ou excesso de carga;
• Ciclos de operação: registra quantas vezes a ação é repetida. Irregularidades podem indicar desequilíbrios na produção ou problemas de sincronização.

Desse jeito, os sinais pneumáticos dão uma visão do que está acontecendo na produção e mostram onde o gestor precisa fazer ajustes. Com essas informações, é possível antecipar falhas, organizar processos e manter a operação funcionando de forma estável e confiável.

Como a automação industrial transforma sinais em indicadores de performance?

Para que o comportamento de um cilindro ou de uma válvula vire um indicador de desempenho, é preciso que a tecnologia da automação industrial consiga transformar o que acontece na máquina em informação útil.

Sensores de pressão, vazão e posição registram os movimentos e enviam dados sobre a condição do equipamento, usando protocolos como o IO-Link, o que significa que o sistema não recebe só um “ligado ou desligado”, mas informações sobre como tudo está funcionando.

Com esses dados circulando pela rede, eles passam de sinais isolados para um conjunto com o histórico completo do equipamento. Um sensor de vazão, por exemplo, consegue perceber um aumento discreto no consumo de ar comprimido que ninguém notaria de olho.

Nesse caso, o sistema de controle capta essa variação e gera um alerta de manutenção, permitindo que a equipe técnica faça a intervenção no momento certo, sem atrapalhar o ritmo da produção e, mais importante, sem gerar desperdícios e custos extras.

Essa ligação entre o que acontece fisicamente e o que aparece no sistema é o que dá visão do desempenho da fábrica. Ao reunir tudo em dashboards ou no ERP, o gestor pode acompanhar a operação sem precisar parar em cada máquina para checar.

Nesse cenário, os dados monitorados e transformados em indicadores contribuem para decisões mais precisas, mantendo o fluxo de produção estável e reduzindo riscos tanto para a operação quanto para a equipe.

De que forma os indicadores ajudam a otimizar a produção e a evitar problemas?

A principal vantagem de transformar sinais pneumáticos em indicadores é conseguir enxergar o que o olho humano não vê no dia a dia. Quando a fábrica usa dados que vêm direto da automação, a gestão tem uma previsibilidade que faz toda a diferença.

Em vez de correr para consertar algo que já parou a linha, a equipe consegue agir no ponto certo, baseada no que os componentes estão mostrando em tempo real, o que, no fim, deixa a operação mais leve e os custos sob controle.

Um exemplo disso é o cuidado com a eficiência energética. Em redes maiores, é muito comum aumentar a pressão do sistema inteiro só para compensar uma perda de carga em um ponto específico, fazendo a conta de energia disparar.

Com indicadores de consumo por setor, dá para saber exatamente onde o ar está sendo desperdiçado e resolver o problema naquele braço da produção, sem precisar sobrecarregar a planta toda sem necessidade.

E, além de poupar recursos, esses dados ajudam a manter a qualidade e a segurança em dia:

• Padronização de ciclos: monitorar o tempo de resposta de válvulas e atuadores faz com que cada peça passe pelo processo no tempo certo, o que evita aquelas variações de qualidade que costumam aparecer no final do lote;

• Gestão de peças e estoque: registrar a quantidade de ciclos ajuda a prever quando uma vedação ou guarnição vai chegar ao fim da vida útil. Assim, a reposição é planejada com antecedência, evitando dinheiro parado em estoque ou a falta de peças;

• Equilíbrio da produção: os indicadores mostram se um setor está sobrecarregado enquanto outro está com folga. Com essa visão, fica mais fácil remanejar recursos e pessoal para manter o ritmo certo de trabalho.

Como referência em automação industrial, a SMC do Brasil tem tecnologias que transformam esses dados em resultados. Nossas soluções, que incluem sensores inteligentes e sistemas de monitoramento de ar comprimido, são focadas em fazer a fábrica render o máximo.

Quer entender como levar esses indicadores para a sua planta? Fale com um de nossos especialistas e veja como nossas soluções podem ajudar a produção na sua fábrica!

A automação industrial modular muda a forma de organizar linhas de produção, permitindo que fábricas se ajustem a variações de demanda sem precisar refazer tudo. Isso aparece em sistemas plug-and-play e células independentes que facilitam a manutenção e diminuem o tempo de setup. Neste texto, você vai entender como a modularidade ajuda a resolver gargalos operacionais, quais tecnologias tornam isso viável e como aplicar essa lógica para ganhar mais agilidade. Boa leitura!

A automação industrial modular é uma forma de organizar a produção que permite às fábricas se adaptar a mudanças de demanda ou lançar produtos sem precisar refazer a linha. Em vez de grandes reestruturações, cada parte da produção pode ser ajustada de forma independente.

Essa flexibilidade vem de sistemas modulares e células de produção independentes, que podem ser conectadas ou desconectadas conforme a necessidade, o que facilita a manutenção, reduz o tempo de setup e dá mais previsibilidade à rotina da fábrica.

Além de agilizar a operação, a automação modular melhora a integração entre máquinas, sistemas e dados. Com informações mais conectadas, a gestão consegue tomar decisões mais rápidas e acertadas, sem depender de processos manuais ou retrabalhos.

Veja o que você vai conferir neste artigo:

• O que é automação industrial modular?
• Quais são os benefícios para a produção?
• Que tecnologias viabilizam a automação modular?

O que é automação industrial modular? 

A automação industrial modular organiza a produção em blocos independentes e autônomos. Cada função da máquina, como um braço pneumático, uma esteira ou um sistema de visão, opera como uma unidade própria, com controle e inteligência próprios.

No geral, isso significa que não é necessário parar toda a linha para ajustar uma etapa específica, basta reconfigurar ou substituir o módulo envolvido.

Esse modelo combate um dos maiores problemas da indústria: o desperdício de energia. Em linhas tradicionais, muitas vezes toda a produção permanece pressurizada ou motores ficam em standby só para que uma pequena parte continue operando.

No caso da automação modular, cada módulo que não é necessário para o lote atual pode ser desligado ou entrar em modo de economia sem afetar o restante da operação, garantindo que cada watt consumido gere valor.

Tudo isso gera impacto nos custos. Em uma linha de embalagem funcionando a 50% da capacidade durante a entressafra, por exemplo, os sistemas rígidos aumentam o custo energético por unidade produzida.

No modelo modular, dá para isolar o consumo e manter a produtividade, preservando a margem mesmo quando a demanda varia. Essa é a diferença entre gastar energia só por estar ligada e gastar energia para produzir.

Além da economia, a modularidade diminui o desgaste dos componentes. Como os módulos operam só quando necessário, o desgaste mecânico e térmico cai. Para o gestor, isso aparece no OEE (Overall Equipment Effectiveness) mais alto e na previsibilidade financeira maior.

Como o conceito se diferencia da automação convencional?

Enquanto a automação convencional trata a linha de produção como um sistema único, em que uma falha ou mudança afeta toda a operação, o modelo modular funciona como uma rede de unidades independentes, integradas entre si.

A diferença aparece quando é preciso mudar o mix de produtos ou ajustar a produção. Nos sistemas tradicionais, qualquer alteração exige reprogramação de software e ajustes de hardware, processos que podem levar dias ou semanas.

Já na automação modular, cada célula pode ser reconfigurada individualmente, permitindo que uma etapa mude sua função sem que toda a fábrica seja ajustada. De maneira geral, as principais diferenças são:

E, além da operação diária no chão de fábrica, a diferença entre os dois modelos muda a forma como a indústria lida com produção, investimentos e decisões frente às mudanças do mercado em que está inserida.

Quais são os benefícios para a produção? 

A automação industrial modular faz com que cada etapa da produção funcione de forma independente e coordenada, trazendo vantagens para a fábrica. Dentre os principais, estão:

• Redução do tempo de setup, porque é possível ajustar ou trocar módulos sem precisar parar toda a linha, o que acelera a entrada de novos lotes e produtos;
• Menor consumo de energia, já que cada módulo opera só quando necessário, evitando desperdício e ajuda a controlar os custos da fábrica;
• Maior previsibilidade na produção, porque cada etapa funciona de forma independente e monitorada, o que facilita o planejamento e prazos cumpridos;
• Menos retrabalho, porque ajustes ou correções podem ser feitos em módulos específicos, sem impactar toda a linha, reduzindo erros e paradas desnecessárias;
• Vida útil mais longa dos equipamentos, já que o desgaste mecânico e térmico é controlado pelo uso sob demanda dos módulos, diminuindo custos com reposição.

Além desses pontos, a automação modular ajuda a fábrica a se ajustar quando a demanda muda ou surge um produto, pois permite testar processos sem parar a produção e faz com que investimentos e decisões tenham impacto, mantendo tudo alinhado aos objetivos da empresa.

Que tecnologias viabilizam a automação modular?

Para que cada módulo funcione de forma independente, é preciso que todos os equipamentos falem a mesma “linguagem” e estejam conectados de forma organizada, garantindo que informações sobre operação, desempenho e consumo circulem sem interromper a produção.

Nesse caso, redes industriais e protocolos como IO-Link permitem que sensores e atuadores enviem dados em tempo real. Com isso, é possível substituir ou ajustar um módulo com o sistema em funcionamento, e a rede reconhece o novo equipamento de forma automática.

Gêmeos digitais, por sua vez, ajudam a testar novos módulos antes da instalação física. Eles simulam o comportamento de cada equipamento na linha, mostrando como o controle, a mecânica e a pneumática vão se encaixar e evitando problemas de compatibilidade.

Por fim, CLPs descentralizados e sistemas de controle distribuído possibilitam que cada módulo processe suas próprias informações. Assim, se um módulo precisar de manutenção, o restante da linha continua operando, mantendo a produção e o fluxo de dados para a gestão.

Como aplicar a automação industrial modular na sua fábrica? 

A mudança para um modelo modular não acontece da noite para o dia, já que precisa de um planejamento focado em como os equipamentos vão se conectar e trocar informações, além de considerar como cada ativo da planta será usado ao longo do tempo.

No geral, é possível seguir dessa forma:

1. Defina quais etapas da produção podem ser moduladas e identifique onde há gargalos ou processos que precisam de ajustes com mais frequência;
2. Estabeleça indicadores de desempenho para cada módulo, acompanhando produtividade, consumo de energia e taxa de falhas para ter visão do impacto;
3. Escolha módulos que funcionem de forma independente, mas que se comuniquem com o restante da linha usando protocolos padrão, garantindo a circulação de dados;
4. Planeje a instalação e a reconfiguração por etapas, começando pelas áreas que têm maior impacto na produção ou no consumo de energia;
5. Use simulações ou gêmeos digitais para testar cada módulo antes de instalar, verificando se ele se integra corretamente com controle, mecânica e pneumática;
6. Treine a equipe de operação e manutenção para lidar com módulos individuais, mostrando como interpretar os dados e executar ajustes sem interromper a linha;
7. Monitore a produção a todo momento, ajustando os módulos conforme a demanda, e registre cada alteração para manter controle e previsibilidade da operação.

A SMC do Brasil trabalha nessas etapas da implementação, garantindo que máquinas, sensores e softwares funcionem de forma conectada. A equipe acompanha o projeto todo, mostrando como usar os dados para orientar decisões e manter o fluxo de trabalho.

Assim, a fábrica aplica a automação modular de maneira organizada e integrada à rotina.

A SMC está transformando seus produtos com a criação de gêmeos digitais, que permitem que cada componente seja acompanhado durante todo o ciclo de vida. Com dados padronizados e acessíveis, é possível diminuir erros, agilizar projetos e tornar a manutenção mais eficiente. Neste texto, você vai descobrir como o projeto de atualização do portfólio funciona, quais benefícios traz para a indústria e de que forma esses dados digitais podem facilitar o dia a dia da sua fábrica. Boa leitura!

Em um movimento que reafirma sua liderança na automação industrial, a SMC Corporation lançou uma iniciativa ambiciosa para digitalizar todo o seu portfólio de produtos.

O projeto, batizado de Smart Assets, prevê a criação de gêmeos digitais padronizados para mais de 880 mil componentes da empresa, abrangendo desde válvulas e cilindros até reguladores e sistemas de vácuo.

A informação é oficial e faz parte de uma estratégia para preparar a empresa e seus clientes para os desafios da manufatura inteligente e das futuras regulamentações ambientais, como o DPP (Passaporte Digital de Produto) da União Europeia.

O que é o projeto Smart Assets?

O Smart Assets é um projeto de pesquisa e desenvolvimento financiado pelo programa internacional Eurostars (parte da Rede Eureka), com duração prevista até 2026.

Para isso, a SMC formou um consórcio com a Universidade de Ciências Aplicadas de Zurique, que contribui com pesquisas de ponta em inteligência artificial e mecatrônica, e a empresa alemã Objective Partner, especialista em transformação digital para a Indústria 4.0.

O objetivo não é só criar modelos 3D, mas sim desenvolver representações digitais dinâmicas e padronizadas que acompanhem o produto durante todo o seu ciclo de vida.

A “casca do ativo”: o padrão universal para gêmeos digitais

A espinha dorsal tecnológica do projeto é a AAS (Asset Administration Shell), também conhecida como a “casca do ativo” ou “gêmeo digital universal”.

A AAS é o padrão de fato para a Indústria 4.0, garantindo que os dados possam ser trocados e compreendidos por qualquer sistema, independentemente do fabricante.

Na prática, cada componente físico da SMC terá uma AAS, funcionando como um contêiner que armazena todas as informações relevantes, como modelos CAD, manuais, dados de desempenho, histórico de manutenção e certificações de conformidade.

Um diferencial do projeto é o uso de uma cadeia de ferramentas de geração automatizada de AAS, que automatiza a criação dos gêmeos digitais, eliminando a inserção manual de dados, acelerando o processo e garantindo a consistência das informações no portfólio.

Por que isso importa para a indústria? 

A iniciativa da SMC traz benefícios práticos e estratégicos tanto para a empresa quanto para os fabricantes de máquinas e usuários finais, tais como:

• Engenharia acelerada e sem erros: com os dados padronizados e disponíveis digitalmente, os engenheiros podem integrar componentes da SMC em seus projetos de forma muito mais rápida, eliminando retrabalhos e erros na criação manual;
• Manutenção preditiva e eficiência: a AAS permite o monitoramento em tempo real e a análise de dados operacionais, o que viabiliza a manutenção preditiva, reduzindo paradas não programadas e otimizando o desempenho dos ativos na fábrica;
• Preparação para o futuro: a estrutura de dados do projeto é a base para atender aos requisitos do futuro DPP da UE, que vai funcionar como uma identidade obrigatória, comprovando a conformidade legal, circularidade e sustentabilidade dos produtos;
• Novos modelos de negócio: com a digitalização completa, a SMC vai poder explorar novos modelos de negócio, como o pay-per-use, no qual os clientes pagam só pela utilização real do componente, graças à estrutura de dados fornecida pela AAS.

E isso não é tudo, pois, além de melhorar a operação e os negócios, a digitalização aproxima fabricantes, fornecedores e clientes, criando um ambiente mais conectado e preparado para as demandas da indústria.

Parceria estratégica com a IDTA

Para garantir que sua solução esteja alinhada com as melhores práticas globais e contribuir ativamente para o futuro da tecnologia, a SMC se tornou membro da IDTA (Industrial Digital Twin Association) em meados de 2024.

A IDTA é o consórcio responsável pelo desenvolvimento e padronização da AAS no mundo.

“A adesão à IDTA garante que a SMC esteja sempre a par dos mais recentes avanços em gêmeos digitais, ao mesmo tempo que permite que a empresa ajude a moldar esses desenvolvimentos”, afirmou Oliver Prang, da SMC Alemanha, em comunicado oficial.

Com o projeto Smart Assets, a SMC não está só digitalizando seu catálogo, está construindo a espinha dorsal para a fábrica do futuro, onde a interoperabilidade e a inteligência de dados são a base da competitividade.

O projeto, que já criou mais de dois mil gêmeos digitais em sua fase inicial, promete transformar a forma como a indústria interage com a automação.

Referências

Objective Partner. SMC: Mit digitalen Zwillingen zum Vorreiter der Industrie 4.0. Disponível em: https://objective-partner.de/smart-assets/

SMC UK. SMC joins IDTA in support of a digital future. Disponível em: https://www.smc.eu/en-gb/news-and-events/all-smc-news/news/2024/cc_idta

SMC Italia. SMC Smart Assets: La gestione intelligente degli asset nell‘era digitale. Disponível em: https://www.smc.eu/it-it/news-ed-eventi/news/news/2024/news_smart-asset

SMC UK. SMC Smart Assets: Asset management for the digital age. Disponível em: https://www.smc.eu/en-gb/news-and-events/all-smc-news/news/2024/cc_smart_assets

SMC Bolivia. Activos inteligentes SMC: Gestión de activos en la era digital. Disponível em: https://www.smc.eu/es-bo/noticias-eventos/all-smc-news/news/2024/cc_smart_assets

Digital Engineering Magazin. SMC wird Mitglied der IDTA: Ein Schritt in die digitale Zukunft. Disponível em:

https://www.digital-engineering-magazin.de/smc-tritt-industrial-digital-twin-association-bei

Armaturen Welt. SMC schließt sich Industrial Digital Twin Association an. Disponível em: https://armaturen-welt.de/smc-schliest-sich-industrial-digital-twin-association-an/

EXPO21XX. SMC Smart Assets: Asset management for the digital age. Disponível em: https://www.expo21xx.com/news/smc-smart-assets-asset-management-for-the-digital-age/

Os sistemas de automação industrial reúnem tecnologias como softwares, sensores e dispositivos eletrônicos que ajudam a controlar e acompanhar os processos de produção em uma fábrica de forma automática. Desse jeito, padronizam tarefas, reduzem erros e garantem que as máquinas trabalhem no ritmo certo. Neste artigo, você vai conhecer os principais tipos de sistemas, entender como funcionam e descobrir o que levar em conta na hora de escolher as soluções mais adequadas para a sua indústria. Boa leitura! 

Nos últimos anos, a tecnologia tem ganhado cada vez mais espaço dentro das indústrias, já que, com soluções que integram máquinas, sensores e softwares, os sistemas de automação industrial permitem que o processo produtivo funcione de forma organizada e previsível.

Na prática, esse tipo de estrutura ajuda a acompanhar as etapas da produção, reduzir erros manuais e manter o ritmo das operações mesmo em processos mais complexos. E o resultado é um trabalho mais estável e com menos interrupções.

Porém, há outra vantagem: a flexibilidade. Nesse caso, os sistemas podem ser ajustados conforme a necessidade de cada linha, seja em produções contínuas ou em operações que exigem mudanças frequentes.

E, para que tudo faça sentido na sua fábrica, veja o que vai conferir neste artigo:

• O que são sistemas de automação industrial?
• Quais são as principais soluções dessas estruturas?
• Quais são os benefícios para a sua operação?
• O que considerar ao implementar um sistema de automação industrial?
• Como começar ou evoluir sua jornada com a tecnologia na indústria?

O que são sistemas de automação industrial?

Um sistema de automação industrial é, basicamente, um conjunto de tecnologias que trabalham juntas para controlar e acompanhar processos de produção sem precisar depender totalmente da ação humana.

Para que tudo funcione de forma organizada e previsível, une máquinas, sensores e softwares.

De forma geral, os sistemas ajudam a manter a produção estável, reduzem falhas e tornam o dia a dia das operações mais claro para quem gerencia a fábrica. Assim, podem ser usados em vários tipos de indústria, desde fábricas de alimentos até linhas de montagem automotivas.

No geral, a estrutura pode cumprir diferentes funções, mas as principais são:

• Garantir que cada etapa do processo aconteça na ordem certa;
• Fornecer dados que ajudam na tomada de decisões rápidas e assertivas;
• Acompanhar a produção em tempo real e identificar problemas rapidamente;
• Automatizar tarefas repetitivas ou críticas, reduzindo falhas e riscos à segurança;
• Se adaptar aos tipos de operação, de linhas contínuas a processos que exigem ajustes.

Vale lembrar que, mesmo com todos esses recursos, o desempenho do sistema depende de como é configurado e monitorado. Por isso, planejar bem as etapas, integrar máquinas e softwares e treinar a equipe faz toda a diferença. Certo?!

Quais são as principais soluções dessas estruturas?

O CLP (Controlador Lógico Programável) é uma das soluções mais usadas nos sistemas de automação industrial, pois recebe informações dos sensores, processa os dados e envia comandos para as máquinas e equipamentos, garantindo que cada etapa funcione na ordem.

Com isso, a produção fica mais estável, as falhas humanas diminuem e o gestor consegue acompanhar tudo com muito mais controle e previsibilidade. Mas existem outras tecnologias que fazem parte dessa estrutura e que podem fazer sentido para a sua fábrica. Veja:

E aqui vai uma dica: antes de investir em qualquer solução, identifique quais etapas da produção precisam de automação e quais problemas você quer resolver primeiro. Isso ajuda a escolher o sistema certo, evita gastos desnecessários e facilita a adaptação da equipe!

Quais são os benefícios para a sua operação? 

Quando uma fábrica adota sistemas de automação industrial, a produção ganha muito mais estabilidade. Com máquinas e softwares trabalhando de forma coordenada, a operação fica mais previsível e confiável, e o risco de interrupções diminui.

E tudo isso acontece porque o sistema monitora cada etapa, corrige falhas quase que imediatamente e mantém o ritmo da linha mesmo em processos mais complexos. Para quem gerencia a fábrica, significa menos preocupações e mais segurança no resultado final.

Porém, há mais benefícios para além da estabilidade, já que a estrutura tecnológica:

• Facilita a manutenção preventiva, evitando paradas inesperadas;
• Garante a padronização da qualidade em todos os lotes produzidos;
• Permite rastrear materiais e produtos ao longo de toda a produção;
• Ajuda a cumprir normas e regulamentações com mais facilidade;
• Fornece relatórios detalhados que ajudam no planejamento estratégico.

E você?! Já parou para pensar no que faria mais diferença na sua operação?! Está na hora!

O que considerar ao implementar um sistema de automação industrial?

O mais importante ao implementar um sistema de automação industrial é entender o que a sua operação precisa, pois cada linha de produção tem suas particularidades, e escolher uma estrutura que não atende aos processos pode gerar desperdício de tempo, dinheiro e energia.

Por isso, vale avaliar quais etapas precisam de tecnologia, quais problemas precisam ser resolvidos e quais são os objetivos. E uma boa forma de fazer isso é mapear todo o processo produtivo, conversar com o time e encontrar gargalos, desperdícios ou tarefas repetitivas.

Porém, mesmo que esse passo inicial seja importante, você também deve:

1. Verificar a integração com equipamentos que já existem 

Antes de escolher um sistema de automação industrial, você precisa ter certeza de que ele vai se conectar bem com as máquinas que você já tem na fábrica, já que um sistema que não conversa direito com os equipamentos pode causar falhas, retrabalho e paradas na produção.

O jeito de fazer isso é começar listando todas as máquinas que serão automatizadas e identificar quais protocolos de comunicação elas usam. Depois, confira se o sistema que você quer implementar é compatível ou se será necessário algum adaptador ou atualização.

Vale, também, conversar com os fornecedores para tirar todas as dúvidas sobre integração.

E, se der, faça um teste em pequena escala antes de aplicar em toda a linha. Assim você identifica possíveis problemas sem parar a produção e garante que a implementação completa seja mais tranquila. Combinado?!

2. Avaliar a facilidade de operação e de treinamento da equipe

Um sistema de automação só vai funcionar de verdade se a equipe souber usá-lo. Por isso, antes de implementar, vale checar se ele é fácil de operar e se o time consegue aprender rapidamente, já que sistemas complicados podem causar erros, atrasos e até resistência.

Na prática, envolva a equipe desde o começo. Mostre a interface, explique como funciona e observe se os operadores conseguem executar as tarefas sem dificuldade. Perguntar quais recursos eles acham mais importantes também ajuda a focar no que faz diferença no dia a dia.

E não esqueça de conferir o suporte do fornecedor. Nessa etapa, um treinamento completo e materiais de apoio fazem toda a diferença para a equipe se sentir segura e reduzir falhas nos primeiros dias de uso.

3. Considerar como será o atendimento e a manutenção do fornecedor

Mesmo escolhendo o sistema certo, problemas podem aparecer. E é aí que o atendimento do fornecedor faz toda a diferença. Então, antes de fechar negócio, é importante saber como será o acompanhamento em caso de falhas, atualizações ou ajustes.

Um bom suporte ajuda a evitar que pequenos contratempos virem paradas na produção.

Por isso, pergunte sobre prazos de atendimento, canais de contato e se há técnicos disponíveis no local ou remotamente. Confira também se o fornecedor oferece manutenção preventiva e se peças de reposição estão facilmente acessíveis.

Quanto mais claro estiver o suporte, mais tranquila será a operação.

E uma dica extra: sempre que possível, converse com outros clientes para entender como o fornecedor age quando algo não sai como esperado, pois isso dá uma visão realista da confiabilidade do serviço e evita surpresas depois da implementação.

4. Analisar os custos em relação ao retorno esperado pela indústria

Fica muito mais fácil decidir sobre um sistema de automação industrial quando você sabe se o investimento compensa o retorno que ele traz para a operação.

Aqui, não é só o preço do equipamento que conta, mas também a instalação, o treinamento, a manutenção e possíveis atualizações. E, sim, você precisa pensar em tudo isso para evitar gastos desnecessários e garantir que o sistema realmente entregue resultados.

Um jeito de avaliar é calcular os ganhos que o sistema traz, como redução de perdas, aumento da produção ou menos paradas na linha, e comparar com os custos. Também vale observar diferentes níveis de automação para entender qual combina melhor investimento e resultado.

Portanto, o grande segredo é: o ideal é contar com um sistema que resolve problemas concretos, deixa a operação mais organizada e se paga sozinho com o tempo. Então, fique de olho nos números!

5. Pensar na segurança e na confiabilidade do sistema

Manter a proteção das máquinas, dos dados e das pessoas é importante em qualquer operação automatizada. Afinal, um ambiente sem estabilidade pode gerar paradas inesperadas, acidentes ou perda de informações importantes. E ninguém quer isso, não é mesmo?!

Para garantir isso, veja como o sistema lida com falhas, quedas de energia e possíveis invasões digitais. Recursos como monitoramento em tempo real, alertas automáticos e backups ajudam a reduzir riscos, então confira se estão presentes na estrutura.

Também é importante confirmar se o fornecedor faz testes e mantém atualizações frequentes.

Ah, e envolver a equipe nessa atenção diária facilita a identificação de problemas rapidamente e ajuda a manter a produção funcionando de forma estável e segura, do jeito que deve ser. Entendido?! 

Como começar ou evoluir sua jornada com a tecnologia na indústria?

Investir em automação industrial não precisa ser complicado nem começar do zero. Seja para iniciar o sistema ou levar os processos existentes para um nível a mais, o importante é ter foco nas necessidades da operação e agir do jeito certo, passo a passo.

E, para que você saiba como fazer, aqui vão algumas dicas:

• Observar os números atuais da produção para entender onde dá para melhorar;
• Perceber como as equipes trabalham juntas e identificar se e onde há gargalos;
• Acompanhar o fluxo de materiais e produtos para evitar atrasos ou retrabalho;
• Começar com pequenos testes ou pilotos antes de mudar tudo de uma vez;
• Anotar os aprendizados de cada etapa para facilitar as próximas evoluções.

Resumindo: comece com pequenas mudanças, avalie resultados e vá evoluindo de forma planejada. E você, está pronto para dar o próximo passo e levar sua operação para o próximo nível?! Comece hoje!

A pistola de ar comprimido é uma ferramenta muito usada em indústrias de diferentes segmentos para limpar peças e remover poeira ou resíduos das linhas de produção. No geral, é um produto que permite direcionar o ar com precisão, alcançando pontos de difícil acesso. Neste texto, você vai conhecer os principais tipos desta ferramenta, entender onde cada um se aplica no sistema industrial e saber o que considerar na hora de escolher a melhor opção para o seu processo. Boa leitura!

Manter as máquinas e os equipamentos industriais limpos faz toda a diferença para que a produção não pare e funcione de forma segura. Afinal, poeira, resíduos e pequenas partículas podem atrapalhar o dia a dia e gerar retrabalho para a equipe.

É aí que entra a pistola de ar comprimido, uma ferramenta usada para direcionar o ar com precisão e alcançar pontos mais difíceis. Nesse sentido, cada modelo tem suas características, ideais para tipos de aplicação diferentes na linha de produção.

Usando a pistola certa, é possível garantir a qualidade das peças usinadas, proteger os equipamentos, reduzir retrabalhos e deixar a manutenção mais rápida e tranquila. E, para que você não erre na escolha, veja o que este artigo traz:

• O que é uma pistola de ar comprimido e por que é importante?
• Quais são os principais tipos de pistola de ar comprimido?
• Como escolher a ferramenta certa para a sua linha de produção?
• Bônus: dicas para otimizar o uso da pistola de ar comprimido

O que é uma pistola de ar comprimido e por que é importante?

A pistola de ar comprimido é uma ferramenta usada em indústrias para limpar, secar ou remover resíduos de peças e equipamentos, e funciona ao direcionar o ar comprimido, alcançando pontos de difícil acesso sem a necessidade de contato direto.

No geral, as pistolas são usadas em diferentes situações, como limpeza de linhas de produção, retirada de pó ou aparas de madeira e metal, secagem de peças recém-lavadas e manutenção de equipamentos para evitar acúmulo de sujeira que comprometa o funcionamento.

Um dos benefícios da ferramenta é reduzir paradas e retrabalho. Isso acontece porque, ao remover resíduos, cavacos, poeira ou aparas, as máquinas funcionam sem interrupções e as peças produzidas ficam menos sujeitas a falhas, economizando tempo e dinheiro.

Assim, escolhendo o modelo certo, você também pode:

• Reduzir o desperdício de ar comprimido e o consumo de energia;
• Facilitar a manutenção, evitando que acúmulos se tornem problemas;
• Reduzir o tempo de uso do sopro, com maior rapidez e precisão na limpeza;
• Evitar que o operador tenha contato direto com resíduos e/ou produtos químicos.

Para aproveitar as vantagens, a indústria deve usar a pistola de ar comprimido do jeito certo.

Dimensionar adequadamente tubos, conexões, bicos e suportes, e descartar adequadamente os resíduos removidos pelo sopro ajudarão a reduzir paradas, a manter a produção e a proteger quem as opera.

E você?! Já usa a pistola de ar comprimido na sua operação e percebe a diferença?!

Quais são os principais tipos de pistola de ar comprimido?

Nem toda pistola de ar comprimido serve para qualquer tarefa. Por isso, quando você escolhe o tipo certo, investe em uma ferramenta que ajuda a limpar mais rápido, a alcançar cantos difíceis e a usar o ar de forma eficiente, sem desperdiçar energia ou tempo.

Quer conhecer os principais tipos e aplicações? A tabela traz tudo que você deve saber!

E uma dica: dimensione e organize as pistolas de sopro conforme cada tipo de tarefa ou peça de trabalho. Assim, você não perde tempo procurando ou improvisando e consegue manter a produção em funcionamento sem interrupções!

Como escolher a ferramenta certa para a sua linha de produção?

Acredite: escolher a pistola de ar comprimido certa faz diferença no dia a dia da produção.

No geral, pensar nisso ajuda a evitar desperdício e falhas. E, para que você saiba por onde começar e quais pontos considerar antes de tomar a decisão de investir em uma ferramenta específica, o que acha de conferir um passo a passo?! Está tudo aqui!

1. Entenda o que precisa ser feito

O primeiro passo é definir a tarefa que a pistola de ar comprimido vai realizar. Então, você deve saber se o objetivo é limpar superfícies, secar peças, remover resíduos pesados como cavacos ou apenas tirar poeira acumulada.

Em uma indústria de alimentos e bebidas, por exemplo, uma linha de envase de garrafas pode acumular resíduos de líquidos ou pó entre máquinas e esteiras. Nesse caso, a pistola precisa alcançar cantos estreitos sem atrapalhar o equipamento ou o processo de higienização.

Já na indústria farmacêutica, pode ser necessário remover poeira de produtos em pó ou resíduos em equipamentos de preparação, envase e embalagem, exigindo um modelo que permita uma limpeza rápida e precisa, sem comprometer a segurança do processo.

Você pode começar todo esse processo identificando quais áreas acumulam mais resíduos e quais exigem mais cuidado. Assim, consegue definir a pressão e o tipo de bico adequados, bem como usar o ar de forma eficiente, sem pontos de sopro desnecessários.

2. Observe o acesso ao local de trabalho

Depois de definir o que a pistola de ar comprimido vai fazer, você precisa entender como a ferramenta vai ser usada no dia a dia. No geral, há pontos que nem sempre são fáceis de alcançar, e isso influencia no tipo de pistola, de bico e até o uso de prolongadores.

Por isso, considere:

• Pensar na circulação de pessoas e equipamentos para evitar acidentes;
• Planejar como direcionar o ar e os resíduos sem atrapalhar outros processos;
• Conferir se o local permite posicionar mangueiras e ferramentas de forma segura;
• Ver se há cantos, frestas ou espaços apertados que exigem bico curvo ou ajustável;
• Avaliar a altura das máquinas e esteiras para que o operador use de forma ergonômica.

Será que a pistola que você pretende usar se adapta a todos os espaços da sua produção?! 

3. Confirme se a pistola funciona no seu sistema de ar

Agora, chegou o momento de verificar se a ferramenta é compatível com o sistema de ar da sua linha de produção, já que cada compressor tem uma pressão e um fluxo de ar específicos, e a pistola precisa operar de forma eficiente para funcionar e evitar desperdícios.

Para isso, você deve conferir:

• A pressão máxima segura indicada para a pistola de sopro;
• Os níveis de ruídos emitidos e o esforço no seu acionamento;
• A pressão máxima indicada para a limpeza das peças de trabalho ou máquinas;
• Os tipos de conexão e se se encaixam corretamente na tubulação, evitando acidentes.
  
  

Se uma pistola não for corretamente dimensionada, você pode ter desempenho abaixo do esperado, desperdícios de energia e até danos e ferimentos em operadores. Então, garantir a compatibilidade ajuda a evitar problemas e manter as fábricas funcionando como planejado.

4. Veja se a ferramenta é ergonômica para os operadores 

Mesmo que a pistola seja adequada à tarefa e ao sistema de ar comprimido, é importante avaliar como ela será usada pelo operador. Afinal, pode se tornar uma ferramenta que exige esforço e posições difíceis de trabalho, aumentando o risco de acidentes ocupacionais.

Nesse passo, verifique o peso, a facilidade de acionamento e o manuseio. Outro ponto de extrema importância é avaliar os níveis de ruído emitidos pelos sistemas de sopro na produção.

De acordo com a norma STD 1-13.1 da OSHA, “a pressão estática no orifício principal (ou antes dos bicos de sopro) não deve exceder 2 bar (30 PSI), e os níveis de ruído devem ficar abaixo de 85 dB(A)”.

Além disso, testar as pistolas de ar comprimido de acordo com a aplicação é fundamental, pois ajudará a avaliar os resultados relacionados ao trabalho e eficiência do sopro. Não pule essa etapa!

5. Cheque a resistência da pistola 

Após os testes de eficiência, verifique se a pistola selecionada tem resistência mecânica a impactos durante seu uso e manuseio. No geral, ferramentas que não suportam impactos ou pressão podem quebrar, causando interrupção do trabalho e custos desnecessários.

Assim, você evita escolher uma ferramenta que precise ser trocada ou reparada cedo demais.

6. Faça a manutenção e a reposição das peças

Mesmo com a pistola certa, ela precisará de manutenção preventiva para funcionar corretamente. Por isso, garanta que há um responsável por verificar o estado do bico, das conexões e do corpo da ferramenta, observando seu estado geral e se há peças desgastadas.

Nessa etapa, também vale registrar que haja itens para reposição e manutenção, e que a análise e a troca de peças ocorram de forma organizada, sem afetar a produção. Fique de olho!

Bônus: dicas para otimizar o uso da pistola de ar comprimido

Além de escolher a pistola certa e manter a ferramenta em bom estado, pequenas práticas podem tornar o uso mais seguro e eficiente. Saber como regular a pressão de alimentação e operar a pistola pode reduzir desperdícios de energia, evitar acidentes e agilizar os processos.

E, para ajudar você nessa tarefa, aqui vão algumas dicas:

• Evite usar a pistola ou o sopro de ar contra a pele;
• Treine os operadores sobre como operar e usar a pistola de ar;
• Guarde a ferramenta em local seguro quando não estiver em uso;
• Evite usar a pistola ou o sopro de ar para limpar o uniforme de trabalho;
• Ajuste a pressão de acordo com a tarefa, sem usar mais ar do que o necessário;
• Confira regularmente mangueiras e conexões para evitar vazamentos e acidentes;
• Evite usar a pistola para empurrar ou movimentar objetos, como vassoura pneumática.
  
  

Quando a pistola de ar comprimido acompanha o ritmo da produção, a operação flui melhor e sem paradas inesperadas, o que reduz custos e mantém a linha de trabalho em movimento. Então, não perca tempo e invista em ferramentas de qualidade para a sua indústria

A escolha dos equipamentos certos pode fazer toda a diferença na hora de automatizar processos industriais. Os atuadores elétricos, por exemplo, trazem a vantagem de dispensar o uso de ar comprimido, permitir mais controle nos movimentos e facilitar a integração com sistemas digitais. Ademais, são uma alternativa mais limpa e silenciosa, o que pode ser decisivo em alguns ambientes produtivos. Neste artigo, escrito pela SMC do Brasil, iremos desmistificar como a tecnologia funciona, em quais aplicações se encaixa e quais vantagens traz para a sua operação. Boa leitura! 

Nem toda aplicação industrial exige grandes volumes de força ou velocidade. Em muitos casos, o mais importante é ter controle, repetibilidade e flexibilidade de ajuste em todos os movimentos.

É justamente nesse tipo de cenário que os atuadores elétricos têm ganhado espaço, por permitirem um controle mais preciso do posicionamento, força e velocidade e eliminarem a necessidade de ar comprimido, reduzindo a complexidade de manutenção.

Além de simplificarem a instalação, esses equipamentos contribuem para um ambiente mais limpo, silencioso e conectado, o que é cada vez mais valorizado em setores como o alimentício, farmacêutico, eletrônico e de embalagens.

Outro ponto que chama atenção é a capacidade de customização dos atuadores elétricos. Como são controlados eletronicamente, é possível ajustar parâmetros como velocidade, aceleração e curso de forma simples, sem a necessidade de intervenções mecânicas.

Esse nível de controle é útil em processos que exigem movimentos repetitivos com alta precisão, como o posicionamento de peças, operações de montagem ou dosagem de insumos, já que, nessas situações, pequenos desvios podem comprometer a qualidade final do produto.

Além disso, o fato de não dependerem de ar comprimido elimina a necessidade de compressores e linhas pneumáticas, o que pode representar uma economia significativa em plantas que buscam reduzir o consumo de energia ou simplificar a infraestrutura.

Vale lembrar que, apesar das vantagens, os elétricos não substituem os outros tipos de atuadores. A escolha do equipamento ideal depende das exigências de cada aplicação, levando em conta fatores como carga, ambiente, frequência de uso e espaço disponível.

Por isso, o papel do gestor industrial é avaliar com cuidado as necessidades do processo e buscar soluções que realmente contribuam para a melhoria do desempenho, sem abrir mão da confiabilidade e da segurança operacional.

Veja o que você vai conferir neste artigo:

• Quais são as vantagens dos equipamentos no dia a dia da produção?
• Atuadores elétricos ou pneumáticos: qual escolher em cada situação?
• Em quais aplicações os atuadores elétricos são considerados mais eficientes?
• Quais fatores considerar antes de investir em atuadores elétricos para a indústria?
• Soluções SMC: conheça os atuadores elétricos ideais para a sua aplicação industrial

Quais são as vantagens dos equipamentos no dia a dia da produção? 

Os atuadores elétricos oferecem respostas rápidas, maior previsibilidade nos movimentos e menos necessidade de ajustes durante a operação, o que facilita o trabalho das equipes e melhora o ritmo da produção.

Além desses pontos, os equipamentos contribuem para ganhos na rotina industrial, como:

• Baixo nível de ruído em operação contínua;
• Menor desgaste de componentes ao longo do tempo;
• Redução de interferências externas nos ciclos de trabalho;
• Monitoramento de falhas por meio de recursos de monitoramento já integrados;
• Possibilidade de operação em áreas sem rede de ar comprimido;
• Instalação mais compacta e com menos componentes periféricos;
• Facilidade na substituição de peças em manutenções programadas;
• Compatibilidade com sistemas de automação industrial (CLPs, supervisórios, etc.).

No geral, esses benefícios mostram como os equipamentos podem simplificar rotinas, reduzir interferências operacionais e tornar os processos mais confiáveis. Assim, fica a pergunta: faz sentido continuar investindo em soluções mais complexas do que o necessário?!

Atuadores elétricos ou pneumáticos: qual escolher em cada situação?

A decisão entre atuadores elétricos e pneumáticos passa, primeiro, por entender o que o processo realmente exige.

Embora os dois cumpram funções parecidas, como movimentar, posicionar ou prensar peças, o modo como trabalham, o nível de controle que oferecem e o tipo de operação a que se adaptam são bem diferentes. E é justamente isso que deve pesar na decisão.

Os atuadores pneumáticos funcionam com ar comprimido. Com isso, são indicados para movimentos simples, de início a fim de curso, quando não há necessidade de controle de posição ou monitoramento constante.

Na maioria dos casos, esses equipamentos costumam ser mais robustos, funcionam bem em ambientes agressivos e, também, atendem operações que requerem força em ciclos curtos e repetitivos.

Já os atuadores elétricos usam um servo motor ou um motor de passo que transforma o movimento rotativo em linear.

A vantagem está no controle: é possível configurar o curso, ajustar a velocidade e definir pontos de parada com precisão. Por isso, são muito utilizados quando há necessidade de monitoramento, parametrização e ajustes durante o processo.

Além do tipo de movimento, vale considerar a frequência de manutenção, a estrutura disponível na planta e o quanto o processo precisa estar conectado com outros sistemas.

Em algumas situações, mesmo com um investimento inicial possivelmente mais alto, os atuadores elétricos acabam compensando pelo custo de operação mais estável e pela facilidade de integração.

Para ajudar na comparação, a tabela reúne os principais pontos que diferenciam cada tipo de atuador e pode servir como base para a tomada de decisão:

No fim das contas, se a demanda é por repetição simples e resistência, os pneumáticos costumam dar conta. Porém, se o processo pede precisão, rastreabilidade e integração com outros sistemas, os elétricos são a escolha mais indicada!

Em quais aplicações os atuadores elétricos são considerados mais eficientes?

Os atuadores elétricos funcionam bem em processos que precisam de ajustes frequentes, repetição com precisão e integração com sistemas de controle completos, como em etapas de inspeção, montagem automatizada e alimentação de máquinas com variação de ritmo.

Além desses casos, os atuadores elétricos são bastante usados em aplicações como:

• Setup automático em linhas de embalagem;
• Dosagem controlada de produtos viscosos, pós ou granulados;
• Abertura e fechamento de portinholas ou tampas móveis;
• Operações pick and place que exigem precisão nos movimentos;
• Posicionamento de sensores ou câmeras em equipamentos industriais;
• Robôs cartesianos para aplicação de cola, graxa ou selante;
• Sistemas de movimentação de cabeçotes de solda;
• Sistemas de selagem e recorte de bags plásticos;
• Abertura e fechamento de portas de torno CNC;
• Dispositivos de testes de fadiga de componentes na indústria de autopeças;
• Datadores industriais para gravação de códigos de rastreabilidade.

Essas aplicações mostram como os atuadores elétricos se encaixam bem em rotinas mais técnicas, onde cada detalhe faz diferença no resultado final. Quando o processo depende de ajustes finos, sincronização entre etapas ou necessidade de registrar parâmetros, esse tipo de solução oferece um nível de controle difícil de alcançar com outras tecnologias.

Pensando na realidade da sua planta, onde esse controle faria mais falta?!

Quais fatores considerar antes de investir em atuadores elétricos para a indústria?

Ao investir em atuadores elétricos, vale olhar para o tipo de aplicação, o nível de controle que o processo exige e o que já existe de infraestrutura, já que esses fatores ajudam a evitar escolhas equivocadas e aumentam as chances de um bom resultado nas primeiras aplicações.

Assim, veja o passo a passo abaixo para descobrir o que considerar no momento da escolha:

1. Entenda exatamente qual será a função do atuador dentro do processo;
2. Avalie se o movimento precisa ser ajustável ou se exige controle mais refinado;
3. Verifique se o ambiente de instalação tem fatores que podem interferir na operação;
4. Confira o espaço disponível e se há necessidade de uma solução mais compacta;
5. Pense na frequência de uso e no impacto disso sobre o desgaste dos componentes;
6. Veja se o equipamento precisa se comunicar com outros sistemas da linha;
7. Considere os custos além da compra, como manutenção e consumo de energia.

Com essa análise bem feita, o atuador elétrico pode ser incorporado de forma simples e eficiente à linha de produção, o que, sem dúvidas, evita retrabalho, facilita a rotina das equipes e garante que o equipamento cumpra seu papel sem surpresas.

Soluções SMC: conheça os atuadores elétricos ideais para a sua aplicação industrial 

Os atuadores elétricos desenvolvidos pela SMC foram pensados para atender diferentes exigências da indústria, com foco em precisão de movimento, facilidade de parametrização e integração com diferentes sistemas de controle.

Abaixo, você vai conferir algumas das principais soluções disponíveis para aplicações que pedem mais controle e confiabilidade na automação:

Atuador elétrico sem haste

Desenvolvido para oferecer movimentos lineares em espaços reduzidos, já que não conta com haste externa, esse atuador é ideal em aplicações onde a economia de espaço faz diferença. Ademais, a posição é controlada com precisão, sem precisar de rotina de homing ao ligar.

Atuador elétrico linear

Com estrutura tipo haste, o atuador combina precisão de posicionamento com facilidade de ajuste e já vem com controlador configurado, o que simplifica a instalação e o uso no dia a dia, especialmente em processos que exigem repetibilidade.

Mesas lineares 

A mesa linear reúne guia e mesa em um único conjunto compacto, ideal para aplicações com cursos curtos e necessidade de alta repetibilidade. Assim, é uma boa escolha para operações de montagem, manuseio de peças pequenas ou transferências que exigem estabilidade.

Mesas rotativas

Esse equipamento faz movimentos de rotação com controle preciso de posição e velocidade. Por ter encoder absoluto ou incremental, é possível ajustar cada detalhe operacional, além de contar com função de economia de energia durante a inatividade.

Garras elétricas

As garras elétricas da SMC permitem controlar a força e a posição de abertura com facilidade. Dessa forma, são indicadas para aplicações de pick and place, manuseio de peças sensíveis ou montagem, com modelos de dois ou três dedos e função de travamento em caso de falha.

Atuadores sem motor

Esse modelo de atuador, por sua vez, vem pronto para receber motores de outros fabricantes, o que dá flexibilidade na escolha do fabricante e nas configurações do sistema. Por isso, é ideal para quem busca padronização ou integração com motores específicos já utilizados na planta.

Drivers

Os drivers desenvolvidos pela SMC fazem o controle dos atuadores de forma simples e direta. Alguns modelos já vêm com parâmetros pré-configurados, o que agiliza a instalação. Também permitem integração com sistemas distribuídos e operação de múltiplos eixos.

Na hora de definir o melhor equipamento para cada aplicação, surgem dúvidas que só quem lida com o dia a dia da produção consegue entender. Por isso, o que acha de contar com o apoio de quem entende do assunto para tomar essa decisão com mais segurança?!

Os equipamentos de automação industrial, como sensores, controladores, atuadores e válvulas, ajudam a executar tarefas mais precisas e garantem que os processos aconteçam do jeito esperado. Por isso, estão presentes em várias etapas da produção e fazem parte do dia a dia de quem quer ter mais controle sobre a operação. Neste texto, você vai entender para que servem esses produtos e como escolher as melhores soluções para sua planta. Boa leitura!

Sensores, controladores, atuadores e válvulas são equipamentos de automação industrial que ajudam a produção a rodar sem problemas, pois fazem tarefas que, se feitas manualmente, seriam mais lentas, menos precisas e, muitas vezes, arriscadas.

No geral, esses aparelhos cuidam desde o movimento das peças até a checagem de pressão e temperatura, o que garante que tudo funcione dentro do esperado. Assim, quando tudo está em sintonia, as falhas aparecem menos e o trabalho flui melhor.

Cada tipo de equipamento tem funções específicas e funciona melhor em determinados processos e, nesse sentido, entender essas diferenças é um ponto importante para montar uma operação mais confiável e com menos interrupções.

Diante disso, veja o que você vai conferir neste artigo:

• Quais são os principais tipos de equipamentos de automação industrial?
• Benefícios dos produtos de automação industrial: por que vale a pena?
• Como escolher as soluções certas para as necessidades da sua operação?
• Que erros evitar na hora de comprar equipamentos de automação?
• Quais cuidados são importantes para manter a produtividade da planta?

Quais são os principais tipos de equipamentos de automação industrial?

Os principais equipamentos de automação industrial incluem CLPs (Controladores Lógicos Programáveis), inversores de frequência, sistemas de supervisão e painéis de comando, e são responsáveis por controlar, monitorar e ajustar operações, facilitando a gestão dos processos.

Mesmo assim, em linhas gerais, as soluções voltadas para a automação industrial são definidas como qualquer dispositivo que ajuda a controlar ou executar tarefas automaticamente dentro de um processo produtivo.

Assim, os equipamentos substituem ou ajudam o trabalho manual, o que torna as operações mais rápidas e com menos chances de erro, podendo variar desde dispositivos simples, que ligam e desligam máquinas, até sistemas que coordenam várias etapas da produção.

Para facilitar a compreensão, o que acha de descobrir tudo sobre os dispositivos mais comuns nas indústrias? A tabela abaixo traz as informações necessárias e pode ajudar você nessa tarefa!

Cada solução tem um papel específico dentro do processo, e usar os dispositivos certos no lugar certo pode fazer diferença no resultado final. E você?! Já parou para analisar se os equipamentos da sua planta estão realmente atendendo ao que cada processo precisa?!

Benefícios dos produtos de automação industrial: por que vale a pena?

Automatizar processos é uma forma de reduzir falhas, ganhar tempo e manter a produção dentro do padrão esperado. Além disso, os dispositivos ajudam a diminuir o retrabalho, garantem mais controle e permitem ajustes mais rápidos sempre que algo foge do planejado.

No geral, esses recursos também facilitam o acompanhamento da operação e tornam as decisões do dia a dia mais precisas. Porém, os ganhos não param por aí, já que existem outros benefícios que mostram por que vale a pena investir nesse tipo de solução, como:

• Monitoramento remoto;
• Redução de desperdícios;
• Melhora na rastreabilidade;
• Padronização de resultados;
• Mais segurança para operadores. 

Ah, e vale destacar que, para que as vantagens realmente apareçam no dia a dia, é importante que os equipamentos escolhidos estejam alinhados ao tipo de processo da planta e que sejam bem integrados ao restante da operação. Certo?!

Como escolher as soluções certas para as necessidades da sua operação?

Investir nos equipamentos de automação industrial certos passa, primeiro, por entender o que cada processo realmente exige, o que inclui saber o nível de automação necessário, o que pode ser monitorado ou controlado e quais ajustes precisam acontecer de forma automática.

Só depois disso é possível avaliar quais dispositivos atendem melhor cada etapa. E, nesse sentido, também é importante considerar o espaço disponível, o tipo de máquina que será integrada ao sistema e o perfil da equipe que vai operar os equipamentos no dia a dia.

Ainda tem dúvidas e não sabe por onde começar?! O passo a passo pode ser um guia:

1. Mapeie todos os processos que serão automatizados;
2. Liste as tarefas que ainda dependem de ajustes manuais;
3. Defina o que precisa ser medido ou controlado em tempo real;
4. Avalie se há necessidade de monitoramento remoto ou local;
5. Compare os modelos e verifique se são compatíveis com o sistema;
6. Consulte a equipe técnica sobre limitações de instalação ou operação;
7. Verifique se há suporte para manutenção e reposição de peças.

No fim das contas, você deve se lembrar que é importante escolher equipamentos que tenham tecnologia adequada, facilidade de integração e suporte confiável. Assim, o sistema funciona de forma estável e evita problemas ou paradas inesperadas ao longo do tempo!

Que erros evitar na hora de comprar equipamentos de automação?

Comprar soluções de automação exige cuidado para não acabar com sistemas incompatíveis ou que não atendem às necessidades reais da planta, já que o erro mais comum é escolher por preço, sem avaliar se o equipamento funciona com o processo e a infraestrutura já existentes.

Outras decisões erradas também podem atrapalhar o resultado final, como falta de planejamento, não considerar a equipe que vai operar os sistemas ou ignorar o suporte técnico necessário para manutenção e ajustes, além de:

• Ignorar a necessidade de treinamento do time;
• Comprar equipamentos sem verificar a durabilidade;
• Não considerar a escalabilidade para futuras atualizações;
• Escolher produtos sem certificação ou padrão reconhecido;
• Deixar de analisar o consumo energético dos equipamentos.

Dessa forma, saber exatamente o que você precisa e como o equipamento vai funcionar na prática ajuda a evitar atrasos e retrabalho. Assim, a operação segue estável e o investimento faz sentido desde o começo.

Quais cuidados são importantes para manter a produtividade da planta?

Manter as operações industriais funcionando com os equipamentos de automação exige, sobretudo, cuidado com a manutenção preventiva dos equipamentos, o que evita paradas e ajuda a prolongar a vida útil dos aparelhos, garantindo que tudo funcione como esperado.

Além disso, é importante que os responsáveis acompanhem o desempenho dos sistemas de forma regular, para identificar falhas ou desvios antes que comprometam a produção e tragam prejuízos à empresa.

Outro ponto que você deve se atentar é garantir que a equipe esteja bem treinada para operar e ajustar os equipamentos, pois isso reduz erros, agiliza a solução de problemas e mantém o fluxo de trabalho constante.

Também vale ressaltar que revisar os processos com frequência faz parte do cuidado necessário, já que ajustar a automação conforme mudanças na demanda ou no produto evita desperdícios e mantém o sistema alinhado com as necessidades reais da planta.

Por fim, é importante ter peças de qualidade e um estoque de reposição sempre pronto para evitar paradas inesperadas na produção por falta de componentes. Afinal, contar com as reservas garante que os problemas sejam resolvidos rápido, sem comprometer o trabalho.

Diante disso, você já sabe que planejar com cuidado, escolher soluções compatíveis e cuidar da manutenção fazem a diferença para evitar surpresas e manter tudo operando no ritmo certo, não é mesmo?!

Agora, que tal revisar sua operação e identificar onde a automação pode realmente fazer a diferença?! Comece hoje mesmo a transformar seu processo!

O ar comprimido é um recurso fundamental para a automação industrial, mas sua qualidade impacta diretamente a eficiência e a confiabilidade dos processos. Sem um tratamento adequado, contaminantes como partículas sólidas, umidade e óleo podem comprometer o desempenho de equipamentos pneumáticos, aumentando os custos com manutenção e tempo de inatividade. Neste texto, desenvolvido pela SMC do Brasil, você vai descobrir como fazer o tratamento adequado do ar comprimido, com foco na prevenção de falhas e boas práticas de operação. Boa leitura!

Apesar de parecer “limpo”, o ar atmosférico contém diversos contaminantes, como poeira, umidade e vapores de óleo. Estes, por sua vez, ao serem comprimidos, se tornam ainda mais concentrados.

Somado a isso, a compressão do ar pode gerar ainda mais particulado e óleo provenientes do compressor. Quando o ar impuro é enviado aos equipamentos, pode causar perda de eficiência e falhas em válvulas, cilindros, instrumentos de medição e processos de produção.

Além de riscos operacionais, há impactos na qualidade do produto, sobretudo em setores críticos como alimentício, farmacêutico e eletrônico. Assim, o tratamento do ar comprimido é uma etapa obrigatória para garantir o desempenho e a segurança dos processos industriais.

Garantir a pureza do ar comprimido é uma questão de eficiência, economia e segurança. Equipamentos operando com ar contaminado exigem mais manutenção, consomem mais energia e apresentam menor vida útil, impactando diretamente os custos operacionais.

Além disso, a falta de tratamento adequado pode levar a paradas inesperadas, comprometendo prazos e reduzindo a produtividade.

Dessa forma, investir em soluções de filtragem e secagem do ar comprimido é um passo importante para assegurar um funcionamento confiável e contínuo dos processos industriais.

A seguir, veja os principais tópicos que serão tratados neste artigo:

• Quais são os principais contaminantes do ar comprimido e os impactos?
• Como o tratamento correto do ar comprimido melhora a eficiência dos processos?
• Quais tecnologias e métodos são indicados para garantir um bom ar comprimido?
• Quais são boas práticas para manter a qualidade do ar comprimido nas indústrias?
• Soluções da SMC: conheça a inovação para o tratamento de ar comprimido